Il nuovo modello Volvo FM di Volvo Trucksha ricevuto il Red Dot Award 2021 nella categoria Product Design riservata ai veicoli commerciali. Il nuovo Volvo FM è stato progettato con un obiettivo imprescindibile: essere lo strumento di lavoro perfetto per un’ampia gamma di soluzioni di trasporto, con il conducente sempre al centro dell’attenzione.
Il riconoscimento “Red Dot” si è affermato a livello internazionale come uno dei marchi di qualità più ambiti nel settore del design. Il concorso è nato nel 1955 al Design Zentrum Nordrhein Westfalen a Essen, Germania. Oggi la giuria del Red Dot è composta da circa 50 esperti internazionali.
Lo sviluppo del nuovo Volvo FM è stato il risultato di una serie di sondaggi e colloqui con i nostri clienti, che hanno confermato l’importanza del contributo del conducente all’immagine e alla redditività delle aziende di trasporto. Il team di progettazione ha quindi deciso di creare il miglior ufficio su ruote del settore. Il risultato è un camion versatile, scattante e spazioso, ma soprattutto sicuro e confortevole per tutti i conducenti.
Un “pesante” molto apprezzato
“Il Red Dot Award è un importante riconoscimento per il lavoro creativo svolto dal team di progettazione di Volvo Trucks. Il riconoscimento sottolinea l’equilibrio del modello Volvo FM, un veicolo pesante molto apprezzato e in grado di fornire valore commerciale. Il design ricercato delle linee esterne, degli interni e dell’esperienza utente consente di migliorare la vita quotidiana dei conducenti e di far funzionare la società di oggi”, spiega Carin Larsson, Chief Designer UX di Volvo Trucks.
Il nuovo Volvo FM offre numerose innovazioni in grado di fornire livelli più elevati di comfort, sicurezza e produttività. Per esempio, la nuova cabina è più spaziosa, la linea della portiera ribassata e i nuovi specchietti migliorano la visibilità, e una telecamera d’angolo sul lato passeggero (opzionale) consente di vedere quello che succede di fianco al veicolo. Il Volvo FM può essere personalizzato per garantire significativi risparmi di carburante e minori emissioni di CO2.
Interni ed esterni
Gli interni sono caratterizzati da una nuova plancia e da un display dinamico ad alta risoluzione da 12 pollici. L’intuitiva interfaccia utente è stata progettata per semplificare le interazioni del conducente e ridurre le distrazioni quando si accede alle informazioni, ed è pronta per ricevere aggiornamenti futuri o essere integrata con servizi connessi.
Le linee esterne del Volvo FM danno risalto alla sua versatilità per diversi settori di utilizzo. La cabina ha una nuova forma aerodinamica, con linee pulite e dal carattere distintivo. I fari a V sono immediatamente riconoscibili, e il design della griglia anteriore conferisce al veicolo un look forte e sicuro.
Il nuovo Volvo FM è stato lanciato nel 2020, insieme ai modelli Volvo FH, Volvo FH16 e Volvo FMX. La produzione di serie di tutti e quattro i modelli è iniziata nel marzo 2021.
Il primo truck al mondo viene costruito da Gottlieb Daimler nel 1896 e si basa su un carro-merci con rimorchio opportunamente convertito.
Fu il pragmatismo a plasmare il progetto del primo truck al mondo, che aveva l’aspetto di una carrozza per cavalli, ma con motore e senza timone. Chiamato ‘Phoenix’, il motore posteriore a due cilindri della potenza di quattro CV e cilindrata da 1,06 litri proveniva da un’autovettura. Daimler lo abbinò ad una trasmissione a cinghia sull’assale posteriore. Qui erano posizionate anche delle molle elicoidali, che tenevano le vibrazioni lontane dal delicato motore. Il veicolo infine viaggiava su duri cerchi di ferro.
Daimler rese sterzante l’asse anteriore sospeso su balestra mediante una catena. Come su una carrozza, il conducente sedeva davanti, sulla cassetta. Il motore era situato nella parte posteriore del veicolo. Il consumo del motore a benzina era di circa sei litri ogni 100 chilometri. Secondo la terminologia dell’epoca, questo dato veniva così espresso: ‘0,4 chilogrammi per cavallo ed ora’.
Una tecnologia lungimirante
È degno di nota il fatto che il primo truck avesse anticipato di 125 anni gli assi con gruppi epicicloidali esterni, ancora comuni oggi soprattutto sui veicoli da cantiere, in quanto la trasmissione a cinghia inviava la forza del motore a un albero (montato trasversalmente rispetto all’asse longitudinale del veicolo), le cui estremità erano dotate di pignone. Ciascuno di questi pignoni, a sua volta, s’ingranava nella dentatura interna della corona dentata, che era saldamente fissata alla ruota motrice. In linea di principio, è così che funzionano gli assi con gruppi epicicloidali esterni dei truck pesanti Mercedes-Benz fino all’attuale Arocs.
Le basi dei truck di oggi
Nel 1898, sul veicolo da sei cavalli, Gottlieb Daimler e Wilhelm Maybach spostarono il motorePhoenix a due cilindri, precedentemente posizionato nella parte posteriore, sotto il sedile del conducente e migrò verso la zona anteriore anche la trasmissione a cinghia a quattro velocità. Anche questa soluzione, tuttavia, non risultò del tutto soddisfacente. Nello stesso anno, fu conferito al truck un volto che per la prima volta lo distingueva chiaramente dalle autovetture ed avrebbe aperto la strada a prestazioni e carico utile sempre maggiori. Il motore trovò posto all’estremità anteriore del veicolo, era quindi disposto davanti all’asse anteriore e trasmetteva i suoi dieci cavalli vapore alle corone a dentatura interna delle ruote posteriori rivestite in ferro tramite un cambio a ruote dentate a quattro velocità ed un normale albero longitudinale con pignone.
Su questi veicoli Gottlieb Daimler apportò miglioramenti decisivi non solo alla catena cinematica, ma anche al motore stesso. Anziché un sistema di accensione a tubo incandescente, adesso nei pistoni del motore a due cilindri da 2,2 litri la miscela benzina-aria veniva incendiata dal nuovo sistema d’accensione a magnete a bassa tensione di Bosch, ed anche il radiatore utilizzava un principio di progettazione completamente nuovo.
Gottlieb Daimler fu cauto all’inizio – probabilmente a causa delle molte innovazioni – prima di rendere pubblico il nuovo truck da cinque tonnellate. ‘Sperimentazione presso il Cliente’ si chiamerebbe oggi la procedura di prova a cui sottopose il veicolo, che era ultramoderno per gli standard dell’epoca. Per mesi Daimler sottopose il suo nuovo veicolo da cinque tonnellate alle sollecitazioni quotidiane connesse all’impiego in una fabbrica di mattoni di Heidenheim ed eliminò sistematicamente i punti deboli emersi.
Internazionali da subito
Il primo acquirente del primo truck si trova nella patria dell’industrializzazione: l’Inghilterra. Si tratta di un angolo di mondo nel quale i veicoli a vapore dell’epoca avevano compiuto già da tempo il salto dalla ferrovia alla strada, e qui sarebbero rimasti ancora in uso fino agli anni 50 del XX secolo. Bene, dunque, che proprio nell’anno 1896 fosse stato nuovamente abrogato il Red Flag Act. Nonostante questo, si dovette aspettare fino al 1901 prima che, in un test comparativo svoltosi a Liverpool, un truck si dimostrasse superiore ad un autocarro a vapore, ovvero la soluzione di trasporto più consueta in quegli anni sull’isola.
Il nuovo 5 ton esposto a Parigi
Anche a Parigi il truck Daimler fu un ospite gradito. Gottlieb Daimler percorse la lunga strada che conduceva alla pulsante Parigi e sfruttò il grande effetto mediatico assicurato dall’Esposizione universale per reclamizzare il suo nuovo prodotto. Qui, a latere di un concorso indetto dall’Automobile Club di Francia dal titolo ‘Autovetture per il traffico urbano’, nel Giardino delle Tuileries fu allestita un’esposizione di veicoli, alla quale Gottlieb Daimler partecipò presentando il nuovo cinque tonnellate ed una vettura denominata Riemenwagen (auto a cinghia) da quattro cavalli. “Una grande folla, molte vetture di tutti i tipi ed il nostro autocarro, un vero piacere”, annotò con soddisfazione la moglie di Daimler, Lina, nel giugno del 1898.
Il terreno è ormai pronto per i truck. La rivoluzione industriale avanza a spron battuto, i prodotti di massa premono per raggiungere i mercati. Le esigenze sul versante del servizio di distribuzione sono in aumento. Già nel 1871, le barriere doganali nell’impero tedesco vengono abbattute. Più di quanto comunemente inteso, la storia del trasporto su ruote è strettamente legata alla storia del commercio e delle costruzioni stradali.
Sono terminati gli scavi della galleria di Serravalle, la seconda per lunghezza e importanza del Terzo Valico: il General Contractor per la progettazione e la realizzazione del Terzo Valico, guidato da Webuild, ha raggiunto il 65% degli scavi in sotterranea. Una pietra miliare che permette il collegamento senza interruzioni di tutti i cantieri operativi che si sviluppano in una tratta di tracciato di linea ferroviaria di circa 22 km nel lato Piemontese dell’opera.
Il cantiere del Terzo Valicoè speciale perché racconta le eccellenze ma anche i problemi del Paese, la lunghezza nei processi approvati legati ad ogni grande progetto infrastrutturale.
La Galleria di Serravalle, di quasi 7 km totali, è stata già scavata per una lunghezza di circa 6,4 km dal TBM “Giovanna“, che ha terminato i lavori a settembre del 2020, e dalla TBM “Elisa”, entrambe del diametro di circa 10 metri. The scavi hanno attraversato contesti complessi come l’Outlet di Serravalle e la linea ferroviaria storica Genova-Torino, richiedendo l’adozione di sistemi di monitoraggio innovativi sia in superficie che in galleria.
Il collegamento Genova-Milano accelererà il viaggio tra le due città e rappresenta solo una parte dell’offerta di mobilità sostenibile che sarà garantita dal Terzo Valico dei Giovi. I 53 chilometri di ferrovia fanno parte del corridoio Reno-Alpi, uno degli assi della rete TEN-T che punta a collegare in modo efficiente Rotterdam con Genova e quindi il Mare del Nord con il Mar Mediterraneo. Nella struttura complessiva dell’opera è stata annessa anche la realizzazione del Nodo Ferroviario di Genova, un sistema di collegamenti cittadini che permetterà di portare l’alta capacità veloce fino al porto.
TBM, il tuo nome è donna
È consuetudine sui cantieri “battezzare” le TBM (Tunnel Boring Machines, note come “talpe”) con nomi femminili. Delle cinque utilizzate nei cantieri del Terzo Valico, una si chiama Giulia ed è stata operativa da febbraio a ottobre 2015 per lo scavo della finestra Polcevera. Paola ha iniziato a ottobre 2016 dal cantiere Moriassi lo scavo del binario dispari (lato est) della galleria di Valico, in direzione sud, mentre Daniela ha iniziato a scavare il tunnel del binario pari a novembre 2017. Dal cantiere di Novi Ligure Giovanna ha scavato il tunnel del binario pari (lato ovest) della galleria Serravalle in direzione sud ed Elisa dallo stesso cantiere effettuerà lo scavo del tunnel binario dispari (lato est).
I principali elementi che compongono le TMB sono: lo “scudo”, cioè il cilindro metallico che racchiude la macchina; la testa rotante, o fresa, che effettua lo scavo; la camera alle spalle della fresa dove viene raccolto il materiale di scavo che, attraverso una coclea o “vite senza fine”, viene trasportato su un sistema di nastri fino all’esterno della galleria e qui raccolto in vasche per essere analizzato prima del trasferimento nei siti di destinazione; una serie di carri (backup) dove si trovano tutti gli impianti a corredo della TBM e le attrezzature per la posa degli elementi di rivestimento della galleria a mano a mano che la macchina avanza scavando. Questa tecnologia presenta notevoli vantaggi sia in termini di sicurezza, sia in termini tecnici e ambientali ed è comunemente adottata nello scavo delle gallerie in tutto il mondo. In Italia è stata utilizzata per le metropolitane di Brescia, di Milano (linee 4 e 5), di Roma (linea B1 e C), di Torino (linea 1) e per le gallerie ferroviarie del passante alta velocità di Bologna.
In particolare le TBM utilizzate sul Terzo Valico sono del tipo Epb (Earth Pressure Balance) dove viene iniettato nel terreno un agente schiumogeno fluidificante che, mettendo in pressione il materiale sul fronte di scavo, agevola le operazioni di scavo e al tempo stesso di sostegno del fronte di avanzamento e di trasporto all’esterno del materiale.
Il riutilizzo di materiali di scavo che contengono questi additivi per scavo meccanizzato è previsto dalla vigente normativa ambientale, a determinate condizioni.
Niente sostenibilità senza lavoro
“Vedo un grande dibattito politico sul Piano di Ripresa – ha affermato Pietro Salini AD di Webuildnel corso dell’abbattimento del diaframma -. “E’ quindi necessario che questerisorse siano integrative rispetto ad altre fonti di finanziamento. Nel periodo pre-Covid il Paese spendeva circa il 2% del PIL in infrastrutture. Per far ripartire l’economia serve quindi un boost maggiore, una spesa più ampia. Stiamo parlando di almeno 300 miliardi, in linea con gli investimenti che gli altri paesi europei realizzano per infrastrutture. Mi auguro quindi di poter vedere presto progetti per nuove infrastrutture con una visione di lungo periodo anche per il nostro Paese. Noi siamo un’azienda sostenibile, abbiamo obiettivi importanti in termini ambientali, di diversità e sicurezza, ma la prima sostenibilità è il lavoro. Non esiste nazione sostenibile quando non si ha lavoro. E’ la creazione di nuova occupazione che ci deve animare tutti, come previsto dall’articolo 1 della nostra Costituzione“.
Intanto il Governo ha nominato ventinove commissari per realizzare 57 opere per 83 miliardi con il modello Genova. Si tratta di 16 infrastrutture ferroviarie, 14 stradali, 12 caserme per pubblica sicurezza, 11 opere idriche, 3 porti e una metropolitana.
La parte più consistente degli interventi sarà concentrata al Sud con 36,3 miliardi impegnati mentre quelli per il Centro Italia valgono circa 24,8 miliardi e quelli per il Nord 21,6. Si tratta di opere già finanziate per circa 33 miliardi ai quali dovranno essere aggiunte ulteriori risorse nazionali ed europee, compreso il Next Generation Eu.
I cantieri partiranno subito: secondo le previsioni nel 2021 se ne apriranno 20, 50 nel 2022 e 37 nel 2023. L’impatto occupazionale previsto è di 68 mila posti all’anno che diventeranno 118 mila nel 2025. Per accelerare i tempi un accordo sindacale ha previsto la possibilità di lavorare 24 ore su 24 e l’avanzamento delle opere sarà monitorato trimestralmente.
Dai che forse ci siamo. Che il Paese riprende. Che recuperiamo voglia di fare. Di costruire, Di crescere. Un booster non solo per l’economia in senso generale ma soprattutto per il mercato delle nuove macchine da costruzione che si spera andranno a sostituire un parco tra i più vetusti in Europa, introducendo nuove tecnologie e nuove opportunità di lavoro. Non sprechiamo questa occasione.
Robustezza costruttiva ed elevate prestazioni dei componenti idraulici distinguono a nuova fresatrice stradale autolivellante Simex PL 1500
Dal 1991 l’azienda bolognese coniuga passione per la meccanica ed evolute competenze tecniche, guidando l’innovazione nel settore delle attrezzature con brevetti e prodotti “made in Italy”, utilizzati ovunque nel mondo.
Il trentesimo compleanno è sempre un traguardo importante, soprattutto se lo sguardo è proiettato verso il futuro. È il caso di Simex, che celebra l’evento completando il progetto di ampliamento del proprio headquarter di San Giovanni in Persiceto.
“Negli ultimi 15 anni l’azienda ha più che raddoppiato il fatturato e l’organico – afferma Federico Tamburri, Responsabile commerciale per l’Italia – raggiungendo una solida dimensione internazionale. Il mercato italiano resta comunque il nostro principale riferimento per la ricerca e sviluppo“.
Oltre all’ampliamento delle aree produttive e logistiche, Simex ha recentemente inaugurato la filiale negli Stati Uniti (nella foto), situata a Corpus Christi (Texas)
“Lo studio di soluzioni innovative è il nostro tratto distintivo – conferma Nicola Nucci, anch’egli Responsabile commerciale per l’Italia. “I nostri tecnici continuano a stupirci con progetti che, partendo dalle richieste provenienti dal mercato, superano costantemente i limiti delle macchine attuali“.
Una storia di successo
La storia di Simex è costruita sullo sviluppo costante di tecnologie all’avanguardia. Dalle prime fresatrici stradali (PL 1992), da utilizzare anche sui bracci escavatori (PLB 1994), fino al primo prototipo di escavatrice a ruota (T 500, 1996), dalle teste fresanti (TF, 1999) al brevetto del sistema autolivellante (1999), Simex ha svolto un ruolo fondamentale nell’evoluzione delle attrezzature per le macchine da movimento terra.
All’inizio del nuovo millennio l’azienda si è cimentata anche nel settore demolizioni/riciclaggio, con le benne frantumatrici per pale ed escavatori (CB, 2004; CBE, 2007) e le benne vagliatrici con cambio rapido della pezzatura (VSE, 2013), introducendo poi il sistema per l’inclinazione laterale delle escavatrici a ruota e, in tempi più recenti, le nuove teste fresanti a taglio continuo con catena centrale (TFC, 2019).
Il dispositivo di svuotamento dello scavo e la particolare configurazione delle bocche di uscita dell’escavatrice a ruota Simex RW 350 realizza un solco pulito, ideale per la posa della fibra ottica
Le escavatrici a ruota RWE 15 ed RW 150, al pari delle “sorelle maggiori” RWE 35 ed RW350, esprimono al meglio tutte le potenzialità dei prodotti Simex per la posa dei cavi in fibra ottica – una delle applicazioni più diffuse nel nostro paese.
Sul fronte della manutenzione stradale, invece, è stata recentemente presentata la nuova fresatrice PL 1500, per la scarifica del tappeto d’usura su una larghezza di 150 cm. Tutti questi modelli sono equipaggiati con l’esclusivo sistema autolivellante che, in qualsiasi condizione, mantiene sempre costante la profondità di lavoro.
Il nuovo magazzino, inaugurato a fine 2019
“Simex – riprende Nicola Nucci – non ha mai smesso di investire in risorse umane (120 persone), strutture e logistica (48.000 m2 di cui 18.000 coperti). Oggi l’azienda vanta un fatturato annuo di 37,5 milioni di euro, di cui il 65% frutto dell’export, ed è in grado di produrre ogni mese fino a nuove 500 unità“.
“Attendiamo con ansia la definitiva messa a punto dell’area demo – conclude Federico Tamburri – che ci permetterà di accogliere clienti, partners e collaboratori in spazi accoglienti e adeguati sia per gli incontri in presenza, sia per testare dal vero i prodotti, in condizioni di massima sicurezza ed efficienza“.
Yanmar Compact Equipment, una controllata di Yanmar Holdings Co., Ltd., quest’anno celebra il 50° anniversario del carrier YFW500D, il primo trasportatore cingolato dotato del motore diesel Yanmar.
Questo primo modello aveva il carro di una mietitrebbia Yanmar con cingoli in gomma sul quale era stato montato un cassone per il carico ed il trasporto di materiali su terreni con poca portanza. Progettato e sviluppato nel 1971, il modello YFW500D è stato il primocarrier cingolato al mondo. Questo trasportatore cingolato rappresenta di fatto il primogenito di un’ampia gamma di prodotti Yanmar sviluppati in seguito per rispondere nel modo più opportuno al crescente bisogno di macchine compatte.
Azienda pioniera nel settore delle piccole macchine per il movimento terra, Yanmar festeggerà questo 50° anniversario del carrier cingolato rinnovando il proprio impegno per lo sviluppo di modelli e soluzioni operative sempre all’altezza delle aspettative dei nostri clienti.
Le pietre miliari del YFW500D
■ 1971
Aggiungendo un cassone di carico al carro di una mietitrebbia, Yanmar realizza il modello YFW500D, il primo carrier cingolato al mondo. Il modello YFW500D è alimentato da un motore diesel Yanmar ed è in grado di trasportare materiali su terreni con poca portanza, inaccessibili ai camion con cassone fisso o ribaltabile.
■ 1973
Il modello YFW26D ha una capacità di carico di ben 3 tonnellate ed è dotato di un motore diesel Yanmar da 17 cavalli raffreddato ad acqua, che gli consente di avanzare velocemente sulle pendenze. Grazie al robusto sotto-carro con cingoli in acciaio, diventa la soluzione di trasporto preferita nei cantieri difficili.
■ 1984
Alla fine degli anni 70, con il mercato dei carrier gommati in crescita, Yanmar lancia il modello di carrier gommato articolato YFW35WA, dotato di speciali pneumatici a bassa pressione super piatti, adatti a terreni con bassa portanza. Gli pneumatici da 700 mm e 945 mm rappresentano uno sviluppo senza precedenti fra i trasportatori convenzionali.
■ 1985
Yanmar sviluppa un carrier con cingoli in gomma in grado di raggiungere la velocità di 11 km/h, praticamente il doppio della velocità dei mezzi cingolati convenzionali. Il carrier YFW25R ad alta velocità riscuote grande successo. Il modello dispone del primo sedile reversibile del settore e diventa il prototipo per il modello C30R in vendita ancora oggi.
■ 1985
Dotato di un motore diesel Yanmar a 4 cilindri raffreddato ad acqua, il carrier YFW40R oltre ad offrire elevati livelli di velocità e potenza, garantisce un elevato comfort operativo. Utilizza un carro con cingoli in gomma di grande ampiezza che unito alla trasmissione HST diventa un mezzo di trasporto di grande manovrabilità. Questo modello è stato il prototipo dell’attuale C50R.
■ 1988
Yanmar sviluppa il modello YFW8R, un carrier compatto con una larghezza di appena 950 mm, estremamente robusto, ideale per affrontare lavori impegnativi all’interno di cantieri con spazi di manovra ridottissimi
Fino ad ora i trasportatori cingolati montavano il sedile del conducente in posizione laterale. Per la prima volta nel settore viene utilizzata la soluzione con sedile centrale, posizione che facilita notevolmente la salita o la discesa dal mezzo ed offre una migliore visibilità. Questo modello è stato il prototipo del C12R, ancora oggi in vendita.
■ 1990
Il C6R è un mini-carrier di appena 790 mm di larghezza, progettato per l’edilizia civile è la soluzione ideale per lavorare all’interno degli edifici. Dotato di una struttura molto robusta, trova impiego in una vasta gamma di applicazioni dalle opere di ingegneria civile ai lavori di cura del paesaggio. Le sue ridotte dimensioni gli permettono di accedere ovunque.
■ 1996
Il più grande carrier cingolato nella storia di Yanmar, il modello C120R è un carrier di grandi dimensioni da 240 cavalli, con una portata di 11 tonnellate. Unisce potenza e velocità per rispondere alle aspettative dei professionisti più esigenti. Il C120R pone l’accento su resistenza durabilità e manovrabilità, dalla struttura di base fino a ogni minimo dettaglio del carro.
■ Anni 2000
Yanmar lancia una serie di prodotti dotati di motori eco-compatibili che rispettano le rigide normative sulle emissioni in vigore in Europa, Stati Uniti e Giappone.
Fra questi, il modello C30R-3 dotato di un sistema di trasmissione con due pompe e due motori idraulici, che permette di ottenere un funzionamento più uniforme ed incorpora le tecnologie più avanzate come il sistema di monitoraggio remoto tramite GPS.
Un leader globale
Yanmar Compact Equipment (CE) EMEA è un fornitore di attrezzature per l’edilizia leader globale nella progettazione, produzione e distribuzione di macchinari da cantiere all’avanguardia. Impiega oltre 900 dipendenti e due siti di produzione in Europa: Crailsheim in Germania e Saint-Dizier in Francia.
E’ parte del gruppo Yanmar, un’azienda giapponese rinomata per l’eccellenza ingegneristica nell’edilizia, la nautica, l’agricoltura e i sistemi energetici. In Yanmar CE EMEA, vengono sviluppate e prodotte attrezzature compatte per le ingrastrutture, il drenaggio, la cura del paesaggio, la demolizione e le applicazioni di ingegneria civile. Tali attrezzature includono escavatori mini e midi convenzionali e giro-sagoma, dumper, pale gommate compatte, escavatori gommati e accessori.
Prodursi il materiale in autonomia, con i propri macchinari, ovunque si trovi il cantiere. E trasformare ogni cantiere in un centro di riciclaggio del materiale.
E’ questa la soluzione più facile in questo periodo per tante aziende, soprattutto quando l’approvvigionamento dei materiali inerti diventa più complessa, costosa e con tempi lunghi. Oppure quando il cantiere si trova in posti difficili da raggiungere, specialmente dai mezzi pesanti, addirittura senza via di collegamento, o in centri storici con limitazioni al traffico.
Qualche esempio in Bulgaria…
In Bulgaria ad esempio, in un cantiere per la demolizione di una vecchia casa, lo spazio era davvero minimo. Installando una benna frantumatrice di MB CrusherMB-L160 alla terna CASE 6 già al lavoro in cantiere, è stato facile e veloce caricare i detriti, frantumarli in loco e ottenere così materiale di qualità da riutilizzare come sottofondo per le nuove abitazioni.
Si è guadagnato tempo risparmiando anche sui costi: non c’è stato bisogno di lavorare ulteriormente il materiale, né di trasportarlo altrove o di acquistarne di nuovo nei centri di riciclaggio o in cava. Un risultato che tutte le imprese possono ottenere in cantiere a costo zero.
Questo vale per chi lavora nei grandi o piccoli cantieri di riqualificazione urbana, oppure per chi si occupa di opere viarie, demolizioni ponti, rifacimento strade. Ma anche per chi lavora in cava, perché anche lì il materiale, se trattato in loco, può essere riutilizzato per la creazione di strade interne, riempimento buche, e altro ancora: abbattendo così della metà i costi di gestione.
Con le attrezzature MB Crusher in cantiere si mette in piedi un vero e proprio centro di riciclaggio, con tutti i vantaggi che ne conseguono: autonomia da altri fornitori, diminuzione dei tempi di lavorazione, taglio dei costi di trasporto dei materiali, materiale di qualità pronto all’uso.
…in Francia
Nella città di Nîmes, in Francia, il progetto di 745 nuove unità abitative prevedeva la riqualificazione di una vecchia strada agricola a servizio inter distrettuale e lo scavo per l’installazione della rete di drenaggio per acque piovane. In un contesto come questo i lavori di scavo producono una grande quantità di rifiuti inerti. La scelta delle attrezzature MB Crusher è stata necessaria quanto risolutiva. Tutto il materiale è stato riciclato: la benna vagliatrice MB-S18 ha selezionato il materiale fino. Il materiale più grosso è stato frantumato dal Frantoio a mascelle BF80.3. L’inerte ottenuto è stato subito inserito nella trincea della rete di drenaggio delle acque piovane, evitando tutti i costi logistici e di smaltimento materiali e i costi di approvvigionamento da cava. Thierry Bastide, manager di Société Travaux Publics Bastide incaricata della commessa, ha dichiarato con soddisfazione “il vantaggio è che rimetti a posto quello che hai estratto”.
….e in Italia
I vantaggi del riciclaggio in autonomia non si fermano però al risparmio dei costi di trasporto, del trattamento o smaltimento degli scarti, ma si estendono alla qualità del materiale. Un esempio recente è il caso della demolizione del ponte Santo Spirito in Puglia (Italia), danneggiato da una frana. L’impresa ha utilizzato un Frantoio e una Vagliatrice per escavatori MB Crusher per frantumare e ridurre alla pezzatura desiderata il materiale di risulta dalla demolizione. Materiale che ha superato le norme per poter essere riutilizzato sul posto per la realizzazione del sottofondo stradale necessario alla ricostruzione.
L’avete detto. L’abbiamo fatto. E’ con questo slogan che si è aperto il lancio europeo in streaming della nuova gamma di pale gommate Serie G Evolution di CASE Construction Equipment. Una presentazione sotto l’egida dell’aquila, il rapace simbolo del brand che nel 2022 compirà 180 anni di storia e che continua a sorprendere per le soluzioni innovative che caratterizzano i suoi prodotti.
Produttività. Affidabilità. Redditività
“Le pale gommate, progettate per operare negli ambienti di lavoro più ostici, possono avere migliori prestazioni e redditività quando si accorciano i tempi di ciclo, semplificando le operazioni e aumentando i tempi di attività”, ha spiegato Egidio Galano, Product Management Director, CASE Construction Equipment Europe. “Ognuna delle ottimizzazioni apportate alle pale gommate Serie G Evolution di CASE offre questi miglioramenti incrementali, che portano enormi vantaggi in fatto di produttività ed efficienza”.
Tra le ottimizzazioni da segnalare senz’altro il nuovo sistema di pesatura del carico utile,
progettato per essere affidabile e far risparmiare tempo, integrato direttamente nel display principale della pala gommata. Esso fornisce dati come peso del carico della benna, conteggio e accumulo dei cicli di caricamento, tracciamento dell’attività e molto altro, per operazioni ad alto volume di carico e alta produttività.
Gli operatori possono sfruttare la capacità di caricare in modo preciso ogni autocarro e ridurre al minimo l’eventualità di sottocarico o sovraccarico, pesando accuratamente ogni bennata e tenendo contemporaneamente traccia del peso totale del materiale caricato su ogni camion. Il sistema di pesatura migliorato aiuta gli operatori a tenere traccia del totale del carico, compreso il volume totale del materiale movimentato in uno specifico lasso di tempo, la cronologia del carico indicata per cliente, per “scontrino chiuso” o per materiale, oltre a fornire uno storico completo degli scontrini.
Offerti di serie
Su ogni pala gommata Serie G Evolution di CASE vengono forniti di serie e per tre anni i sistemi CASE SiteConnect e SiteWatch™. La piattaforma telematica CASE SiteWatch™ è una soluzione progettata per recuperare rapidamente informazioni critiche sulle prestazioni e la posizione della macchina. Dotata di una nuova dashboard, la piattaforma SiteWatch™ offre una navigazione intuitiva che permette di identificare facilmente eventuali problemi, senza richiedere la presenza fisica di operatori e responsabili di flotta.
“La nuova gamma Serie G Evolution è dotata di una nuova bilancia integrata per il carico utile, che permette agli operatori di leggere e registrare ogni singolo carico della benna. Una volta impostata la quantità di carico desiderata, il sistema mostra se l’ultima benna è stata caricata più del dovuto. In questo caso, è possibile attivare la modalità “tip-off”, grazie a cui l’operatore può scaricare parte del materiale dalla benna, fino a raggiungere la quantità di carico desiderata. Ciò si traduce in un considerevole risparmio di tempo che altrimenti andrebbe sprecato per lunghe operazioni di carico e pesatura del carico della benna il che garantisce, di conseguenza, una maggiore redditività”, ha commentato Galano.
Un evoluto display
Il nuovissimo display touchscreen, con prestazioni simili a quelle di un tablet, permette di accedere a tutte le impostazioni e a tutti i dati più importanti della pala, consentendo agli operatori di anticipare e intervenire più rapidamente sui cambiamenti dei parametri in tempo reale. Ciò include nuovi comandi elettroidraulici che permettono all’operatore di impostare autonomamente il sollevamento (braccio di sollevamento) e l’inclinazione (benna) in modo tempestivo, per rispondere meglio alle esigenze dell’applicazione e alle diverse condizioni di carico. Ogni funzione può essere impostata indipendentemente dalle altre, con una scelta di tre modalità di reattività: Smooth (morbida), Moderate (moderata), Aggressive (aggressiva).
CASE ha semplificato la modalità operativa del precedente Engine Power Management, offrendo due nuove soluzioni: Smart e Max. È preferibile utilizzare la modalità Max quando l’operatore desidera ottenere il massimo delle prestazioni del motore in condizioni di lavoro gravose, mentre la nuova modalità Smart offre maggiori prestazioni e un’esperienza operativa migliorata grazie a una più efficace comunicazione tra motore e trasmissione in cantieri meno impegnativi.
Gli operatori possono sfruttare la nuova funzionalità di sollevamento parallelo in ogni configurazione del braccio caricatore per trattenere il materiale e per il sollevamento leggero, mantenendo automaticamente l’angolazione e la posizione della benna o delle forche. Per rendere l’esperienza d’uso ancora più semplice, CASE ha introdotto tre nuovi pulsantidistinti in base a diversi colori e posizionati sul bracciolo destro, che permettono all’operatore di intervenire rapidamente, con il minimo del movimento, potendo contemporaneamente interagire con le impostazioni della macchina già programmate. Queste impostazioni possono comprendere, per esempio, funzionalità/display importanti, come il nuovissimo schermo per il carico utile, la telecamera posteriore, il bloccaggio del differenziale o lo stacco trasmissione e l’attivazione della lampada rotante.
“Queste funzionalità, combinate con il design ergonomico del joystick e della postazione dell’operatore, centralizzano l’intero funzionamento della macchina, garantendo all’operatore prestazioni migliori, maggiore concentrazione e minore stanchezza”, ha sottolineato Galano.
Tempo di attività e reattività migliorati
“I tempi di attività e la reattività sono aspetti di fondamentale importanza per gli utenti quando si tratta di acquistare mezzi da costruzione pesanti; i vantaggi offerti dalla nuova Serie G Evolution di CASE con sistemi di diagnosi da remoto combinati alla possibilità di aggiornare il software ed eliminare guasti inattivi sempre da remoto, diminuiranno significativamente eventuali fermi macchina che dovessero capitare al proprietario o all’operatore”, ha continuato Galano.
Questa tecnologia è dotata di un nuovo modulo telematico SiteConnect, abilitato al 4G, installato sulla macchina, a cui si può accedere tramite l’App SiteManager (disponibile sia per dispositivi con sistema operativo iOS che Android). La piattaforma è stata creata pensando alle esigenze dei clienti.
“Con SiteConnect offriamo una comunicazione bidirezionale tra le macchine e i concessionari CASE, i quali possono eseguire diagnosi da remoto e consigliare al meglio gli operatori su ogni eventuale problema rilevato, senza doversi recare fisicamente sul sito. L’analisi proattiva basata su un algoritmo di identificazione di potenziali guasti e il tempo decisamente inferiore necessario a risolvere i problemi si traducono in maggior tempo di attività e in maggiore produttività. Se viene rilevato un potenziale problema, il concessionario CASE riceve un allarme con raccomandazioni e azioni specifiche da intraprendere per risolvere l’anomalia prima che diventi un problema. SiteConnect e gli strumenti telematici sono di serie su ogni macchina della Serie G Evolution”, ha commentato Galano.
Gli intervalli di manutenzione sono maggiori
Grazie a intervalli di manutenzione che passano dalle 500 alle oltre 1000 ore, il costo totale di manutenzione si riduce fino al 20% rispetto a quello necessario per la gamma di pale gommate attualmente disponibili.
Oltre a questo, CASE ha sviluppato CASE Care, un programma di manutenzione programmata standard, con pezzi di ricambio e lubrificanti originali – disponibile per il momento in Germania e nel Regno Unito – che sarà presto esteso in tutta Europa. Il programma è portato avanti grazie al supporto, alla logistica e alle competenze tecniche dell’ampia rete di concessionari CASE.
Il servizio CASE Care può essere selezionato tra i servizi di manutenzione CASE Service Solutions, insieme all’estensione di garanzia CASE Protect e a una vasta gamma di altre opzioni che permettono al cliente di operare sempre in totale tranquillità.
Pneumatici sotto controllo
Controllare lo stato degli pneumatici è determinante per le prestazioni generali
Lo stato e le prestazioni degli penumatici hanno una significativa incidenza sulle prestazioni generali della macchina, compreso il risparmio di carburante. Il nuovissimo sistema per il monitoraggio della pressione degli pneumatici, Tyre Pressure Monitoring System (TPMS), è dotato di sensori singoli montati sullo “spillo” della valvola di ogni pneumatico e di un modulo ricevitore che comunica la pressione di ogni pneumatico sul display e avvisa l’operatore se la pressione dello pneumatico non è nell’intervallo preimpostato.
Galano ha così concluso: “Tutte queste nuove funzionalità sono state ispirate dai riscontri diretti dei clienti e dei concessionari (dagli pneumatici alle benne, dai motori ai comandi), al fine di offrire totale connettività e perfezionare i sistemi, in modo da garantire più produttività, più redditività e più affidabilità”.
MAN Truck & Bus si prepara a somministrare i vaccini Covid-19 e fornisce ai propri dipendenti i self-test di diagnosi.
Sono infatti in fase di definizione le procedure per la somministrazione dei vaccini in azienda, con l’obiettivo di immunizzare rapidamente il più alto numero di persone possibile. Per questo motivo MAN Truck & Bus, non appena sarà possibile, proporrà ai propri dipendenti di poter beneficiare della somministrazione del vaccino direttamente in azienda con il supporto del personale medico interno. L’azienda ha già comunicato alle istituzioni tedesche la propria volontà di procedere con una attività vaccinale aziendale.
Gli impianti per lo stoccaggio e la refrigerazione dei vaccini
“Ci stiamo integrando nella strategia del piano vaccinale tedesco e vogliamo dare il nostro importante contributo per raggiungere rapidamente la copertura vaccinale della popolazione“, ha affermato il dottor Oliver Breitkopf, Head of Company Medical Services at MAN Truck & Bus. L’obiettivo dichiarato dell’azienda è somministrare le vaccinazioni il più rapidamente possibile e l’azienda si è già strutturata e organizzata per poterlo fare al meglio. Sono stati istituiti impianti di refrigerazione, acquistati i materiali di consumo necessari alla somministrazione e pianificato tutto con precisi processi logistici.
“Potremmo iniziare a vaccinare i lavoratori anche domani, se dipendesse solo da noi “, ha detto il dottor Breitkopf. “Quando il piano nazionale vaccini ci fornirà le dosi ci attiveremo prontamente per iniziare l’attività vaccinale“.
Due kit per il test
Fino a quando non saranno disponibili i vaccini, MAN Truck & Bus si sta tutelando attuando una strategia di prevenzione dalle possibili infezioni. Come parte di questo progetto, l’azienda ha iniziato, da questa settimana, a fornire a tutti i dipendenti che svolgono la propria attività lavorativa in sede, due kit self-test con i quali è possibile rilevare autonomamente e facilmente la propria positività al virus.
I self-test completano l’attività di monitoraggio già effettuata dai medici aziendali tramite i test molecolari, che vengono effettuati costantemente per ridurre al minimo le possibilità di contagio tra dipendenti e per interrompere, allo stadio iniziale, eventuali possibili contagi a catena. “Fin dall’inizio della pandemia, il nostro obiettivo principale è stato quello di tutelare i dipendenti da possibili situazioni di contagio e contribuire a rallentare la diffusione del Covid-19 “, ha spiegato il dottor Breitkopf. “Questo è il motivo per cui abbiamo dato da subito grande importanza alla prevenzione e al controllo dei dipendenti ma accolgo con favore qualsiasi ulteriore misura possa contribuire ad aumentare la sicurezza e a mantenere sempre operativa l’attività produttiva dell’azienda ” conclude il dottor Breitkopf.
La pala telescopica Bobcat TL43.80HF Waste Expert ha dimostrato di essere la soluzione ideale per la movimentazione intensiva di materiale da riciclo di un’azienda leader di Matera che gestisce lo smaltimento per ben 500.000 abitanti di comuni lucani e pugliesi.
Un rifiuto cessa di essere definito tale quando torna a svolgere un ruolo utile come prodotto e consente la riduzione dei consumi di materie prime. Ciò garantisce un livello elevato di sostenibilità, un vantaggio economico e la protezione dell’ambiente e della salute dell’uomo. La certificazione “End of Waste”, impone la verifica di conformità del sistema di gestione per il corretto trattamento di quei materiali che cessano di essere considerati rifiuto.
Specializzata in riciclo
L’iniziativa Ricicloaperto
Una delle prime aziende in Italia “End of Waste” è la ditta Decomsrl di Matera, specializzata nel riciclo di plastica, carta, alluminio, vetro, barattoli e di tutti i prodotti che arrivano dalla raccolta differenziata. L’obiettivo dell’azienda è quello di riciclare il 98% del materiale che viene lavorato all’interno del proprio stabilimento materano. Sensibile alla cultura dei materiale da riciclo, Decom aderisce ogni anno all’iniziativa “Ricicloaperto” promossa da Comieco(Consorzio Nazionale Recupero e Riciclo degli Imballaggi a base Cellulosica), aprendo le porte degli impianti del riciclo di carta e cartone a studenti per mostrare in diretta le fasi del processo industriale, e far comprendere cosa succede a carta e cartone una volta conferiti negli appositi contenitori.
Nata nel 1997 nel settore del trasporto merci per poi evolversi e specializzarsi nel trasporto di rifiuti speciali, nel 2008 la Decom inizia ad occuparsi della gestione e di materiale da riciclo civile e industriale con l’apertura nel 2015 del primo impianto nella zona industriale “La Martella” di Matera.
Per svolgere l’attività di trasporto e gestione dei materiale da riciclo, la Decom srl si avvale di pale telescopiche Bobcat che, grazie alla loro robustezza, efficienza, versatilità e facilità d’uso, hanno dimostrato di avere le caratteristiche essenziali per l’impiego nelle applicazioni industriali intensive tipiche del mercato dello smaltimento dei rifiuti.
Tra i telescopici Bobcat attualmente coinvolti nel lavori spicca l’ultimo acquisto, il TL43.80HF Waste Expert, il più robusto del mercato, dotato di un pacchetto di soluzioni specifiche per la movimentazione dei materiali per il settore del riciclo.
Il commento
Giuseppe Labbate, responsabile impianti della ditta Decom Srl, afferma: “Nel corso degli anni, per migliorare la qualità del lavoro e i tempi del ciclo produttivo, abbiamo acquistato dapprima un telescopico Bobcat TL26.60, impiegato all’interno del capannone, per poi implementare il parco mezzi con un TL38.70HF, che opera all’esterno, per il carico del materiale sui camion.”
Giuseppe Labbate, responsabile impianti della ditta Decom srl
Continua Giuseppe Labbate: “Di recente abbiamo ulteriormente ampliato il parco macchine con la pala telescopica TL43.80HF Waste Expert, ancora più robusta e performante.. Allestita con rinforzi e le protezioni quali telaio e griglie cabina e fanali, questo mezzo è risultato per noi ottimale in quanto i materiali movimentati sono spesso a rischio di caduta. Inoltre l’agilità data dalle 4 ruote sterzanti, la compattezza e la capacità di sollevamento oltre i 40 quintali, ha reso la movimentazione ed il carico di materiali da riciclo molto più semplice con conseguente incremento della produzione. Il Waste Expert lavora a ciclo continuo 24 ore al giorno ed è risultato ottimale in particolare per la movimentazione ed il carico della carta e del vetro che ha un peso specifico elevatissimo, da 2400 kg/m3 a un massimo di 2800 kg/m3. ”
“Waste Expert” pala telescopica ad alte prestazioni
Il TL43.80HF Waste Expert è il primo dei telescopici Bobcat dotato delle soluzioni dedicate alla movimentazione dei materiali per i mercati dello smaltimento e del riciclo, nonché una delle macchine più potenti sul mercato.
Dotati di braccio telescopico, le pale Waste Expert offrono uno sbraccio eccellente nonché la possibilità di usare molteplici accessori, migliorandone la portata e la flessibilità. La possibilità di trasportare, sollevare e posizionare materiali ingombranti, oppure caricare rimorchi con sponde alte, offre vantaggi significativi.
La tecnologia HF/High Flow (alta portata) garantisce produttività di carico e capacità di sollevamento ineguagliate, oltre a prestazioni e capacità idrauliche incredibili grazie a una pompa di tipo Load Sensing (con rilevamento del carico) da 190 l/min ai vertici della categoria e distributore di tipo Flow Sharing. L’operatore può così mantenere il motore a velocità notevolmente più basse, consumando meno carburante e sfruttando tempi di ciclo decisamente più rapidi.
Le nuove macchine “Waste Expert” hanno una forza di strappo della benna eccezionale, impianto di raffreddamento efficiente, baricentro basso e interasse lungo per migliorare stabilità e capacità di sollevamento, assali rinforzati e pneumatici pieni per impieghi gravosi.
Come tutte le pale telescopiche Bobcat, le macchine “Waste Expert” hanno un telaio scatolato saldato per soddisfare cicli di impieghi gravosi e offrono un’ottima altezza libera dal suolo, con protezione sottoscocca sull’intera lunghezza per proteggere i componenti vitali della macchina.
Anche l’eccellente visibilità dalla cabina è fondamentale, per la sicurezza dell’operatore e di chiunque ne sia intorno. Sulle macchine “Waste Expert” la visibilità panoramica a 360 gradi è garantita dalla cabina asimmetrica brevettata con protezione ROPS/FOPS livello 2 e finestrino posteriore senza montanti.
Perchè passare a Bobcat
La concessionaria Caldarola srl
Per l’acquisto dei telescopici la ditta Decom di Matera si è affidata a Caldarola srl, concessionario Bobcat per la Puglia e la Basilicata dal 1986 quando Agostino Caldarola, titolare fondatore, intuisce che il futuro per la propria azienda e per l’edilizia in generale è nelle macchine compatte e sceglie fin da subito Bobcat come partner.
Marcello Masi, responsabile commerciale di Caldarola srl
“La ditta Decom utilizzava in passato telescopici della concorrenza” afferma Marcello Masi, responsabile commerciale di Caldarola “Fattori quali la facilità di utilizzo, la robustezza dei mezzi, la garanzia standard di 3 anni, estendibile a 5, e la nostra assistenza post vendita, hanno avvicinato il cliente al nostro marchio. L’affidabilità e la resistenza dei mezzi ne ha determinato la completa soddisfazione.”
Nonostante le difficoltà dovute alla pandemia, il 2020 ha rappresentato per Caldarola un anno di successo con un ulteriore incremento del fatturato.
“Sebbene il 2020 sia stato indubbiamente impegnativo, la nostra realtà ha acquisito nuova clientela ed incrementato le quote di mercato in tutti i segmenti.” Commenta Marcello Masi “Questo è stato possibile anche grazie alla filiale di Lecce, aperta da pochi anni ma già riferimento per tutto il Salento, e all’accordo con il nostro sub-dealer per la Provincia di Foggia Officina Colucci. Inoltre investimenti in nuove assunzioni di personale sia nell’area commerciale che nel post-vendita, ci hanno permesso di affrontare il periodo con grinta e determinazione, tanto da essere premiati da Bobcat come miglior dealer italiano proprio per il Customer Care.”
Nikola Corporation (NASDAQ: NKLA), IVECO e OGE hanno annunciato di aver sottoscritto una lettera di intenti per una collaborazione volta a realizzare una struttura per il trasporto dell’idrogeno, tramite una rete di condutture, dalle fonti di produzione fino alle stazioni di rifornimento per i veicoli elettrici a celle a combustibile (“FCEV”). La collaborazione nasce con l’intento di definire e formalizzare ulteriormente sia i ruoli e le responsabilità delle parti interessate che la necessaria gestione della collaborazione, onde consentire l’esecuzione degli obiettivi da stabilire negli accordi definitivi.
IVECO, marchio di CNH Industrial NV (NYSE: CNHI / MI: CNHI) e pioniere nella commercializzazione e produzione di veicoli alimentati da combustibili alternativi, e OGE, proprietario e gestore di una rete infrastrutturale di 12.000 km di gasdotti in Germania, faranno squadra con Nikola, azienda che progetta e produce veicoli commerciali pesanti elettrici (a batteria), veicoli a celle a combustibile (FCEV) e soluzioni per infrastrutture energetiche, al fine di promuovere le infrastrutture per l’idrogeno e consentire così lo sviluppo e la diffusione dei veicoli FCEV in linea con la politica europea e le esigenze del settore.
L’obiettivo principale di questa collaborazione è sviluppare ulteriormente i sistemi di rifornimento di idrogeno in Germania a sostegno della rete europea dei trasporti commerciali, nonché collaborare con partner del settore al fine di installare strutture di stoccaggio e rifornimento sicure, affidabili ed economiche per i veicoli FCEV.
Le parti sono impegnate nello sviluppo di un’economia dell’idrogeno, pertanto si concentrano sull’implementazione delle infrastrutture di rifornimento e distribuzione necessarie per fornire idrogeno ai proprietari di veicoli commerciali in modo sicuro, affidabile ed economico.
I commenti
“Nikola si impegna a fornire e promuovere una produzione, distribuzione e fornitura di idrogeno al vertice del settore“, ha affermato Pablo Koziner, President of Energy and Commercial di Nikola. “Riteniamo che questa collaborazione, in particolare, rappresenti unasoluzione per la distribuzione del carburante molto convincente sul lungo termine, che ci aspettiamo possa far progredire il settore e in generale l’adozione delle tecnologie FCEV da parte del mercato“.
“L’ecosistema dei trasporti subirà una trasformazione e gli attuali modelli di business lungo la filiera sono destinati a cambiare con l’introduzione dei mezzi pesanti a idrogeno e a batteria“, ha affermato Gerrit Marx, President Commercial & Specialty Vehicles di CNH Industrial. “La nostra collaborazione è un primo grande passo per inaugurare una piattaforma di partnership che renda questa trasformazione una realtà qui in Europa, cosa che richiede un modo di pensare imprenditoriale e “non lineare” in un settore industriale basato sulle energie di origine fossile“.
“OGE si impegna a creare un’infrastruttura per il trasporto dell’idrogeno dalle fonti di produzione ai nodi critici della distribuzione“, ha spiegato il dott. Thomas Hüwener, Chief Technical Officer di OGE. “Siamo orgogliosi di svolgere un ruolo essenziale per lo sviluppo delle stazioni di rifornimento tramite le nostre capacità di rete e di operare per la decarbonizzazione dell’economia“.
Chi sono i protagonisti
Nikola Corporation sta trasformando il settore del trasporto a livello globale. In qualità di progettista e produttore di veicoli elettrici a batteria e a idrogeno a zero emissioni, trasmissioni veicolari elettriche, componenti per veicoli, sistemi di accumulo dell’energia e infrastrutture per stazioni di rifornimento di idrogeno, Nikola mira a rivoluzionare l’impatto economico e ambientale del commercio così come oggi lo conosciamo. Fondata nel 2015, la Nikola Corporation ha la sua sede principale a Phoenix, in Arizona.
IVECO è un marchio di CNH Industrial N.V., leader mondiale nel settore dei beni di investimento (Capital Goods) quotato alla Borsa di New York (NYSE: CNHI) e nel Mercato Telematico Azionario della Borsa Italiana (MI: CNHI). IVECO progetta, costruisce e commercializza un’ampia gamma di veicoli commerciali leggeri, medi e pesanti, mezzi pesanti off-road e veicoli speciali per le missioni fuori strada.
Nell’ampia gamma di prodotti del brand spiccano il Daily, modello che copre il segmento di peso lordo dalle 3,3 alle 7,2 tonnellate, l’Eurocargo dalle 6 alle 19 tonnellate e, nel segmento pesante sopra le 16 tonnellate, il Trakker (dedicato a impieghi fuori strada) e la gamma IVECO WAY con l’IVECO S-WAY per le applicazioni su strada e l’IVECO X-WAY per applicazioni off-road leggere. Il brand dedicato IVECO ASTRA produce veicoli pesanti off-road, dumper rigidi e articolati e veicoli speciali.
Con circa 21.000 dipendenti a livello globale, IVECO produce veicoli con tecnologie di eccellenza in stabilimenti ubicati in 7 paesi del mondo. Oltre che in Europa l’azienda è presente in Asia, Africa, Oceania e in America Latina. Circa 4.200 punti di vendita e assistenza in più di 160 Paesi garantiscono il supporto in tutte le aree geografiche in cui c’è un veicolo IVECO al lavoro.
OGE è uno dei maggiori operatori nel trasporto di gas naturale in Europa. Con una rete di gasdotti che si estende per circa 12.000 km, l’azienda trasporta il gas in tutta la Germania. Grazie alla sua posizione geografica, OGE collega i flussi di gas all’interno del mercato europeo. I 1.450 dipendenti dell’azienda garantiscono la sicurezza delle forniture. OGE mette la sua rete a disposizione di tutti gli attori del mercato in modo non discriminatorio e trasparente e in linea con le esigenze del mercato stesso. L’azienda provvede all’approvvigionamento energetico di oggi contribuendo al contempo al mix energetico del futuro.
Il nuovo modello Volvo FM di Volvo Trucks ha ricevuto il Red Dot Award 2021 nella categoria Product Design riservata ai veicoli commerciali. Il nuovo Volvo FM è stato progettato con un obiettivo imprescindibile: essere lo strumento di lavoro perfetto per un’ampia gamma di soluzioni di trasporto, con il conducente sempre al centro dell’attenzione.
Il riconoscimento “Red Dot” si è affermato a livello internazionale come uno dei marchi di qualità più ambiti nel settore del design. Il concorso è nato nel 1955 al Design Zentrum Nordrhein Westfalen a Essen, Germania. Oggi la giuria del Red Dot è composta da circa 50 esperti internazionali.
“Il Red Dot Award è un importante riconoscimento per il lavoro creativo svolto dal team di progettazione di Volvo Trucks. Il riconoscimento sottolinea l’equilibrio del modello Volvo FM, un veicolo pesante molto apprezzato e in grado di fornire valore commerciale. Il design ricercato delle linee esterne, degli interni e dell’esperienza utente consente di migliorare la vita quotidiana dei conducenti e di far funzionare la società di oggi”, spiega Carin Larsson, Chief Designer UX di Volvo Trucks.
Il nuovo Volvo FM offre numerose innovazioni in grado di fornire livelli più elevati di comfort, sicurezza e produttività. Per esempio, la nuova cabina è più spaziosa, la linea della portiera ribassata e i nuovi specchietti migliorano la visibilità, e una telecamera d’angolo sul lato passeggero (opzionale) consente di vedere quello che succede di fianco al veicolo. Il Volvo FM può essere personalizzato per garantire significativi risparmi di carburante e minori emissioni di CO2.
Gli interni sono caratterizzati da una nuova plancia e da un display dinamico ad alta risoluzione da 12 pollici. L’intuitiva interfaccia utente è stata progettata per semplificare le interazioni del conducente e ridurre le distrazioni quando si accede alle informazioni, ed è pronta per ricevere aggiornamenti futuri o essere integrata con servizi connessi.
Il nuovo Volvo FM è stato lanciato nel 2020, insieme ai modelli Volvo FH, Volvo FH16 e Volvo FMX. La produzione di serie di tutti e quattro i modelli è iniziata nel marzo 2021.
