Samoter, Salone Internazionale triennale Macchine Movimento Terra da cantiere e per l’Edilizia inizia la sua corsa finale verso la 29 Edizione, che avrà luogo a Verona dall’8 all’11 maggio prossimi e lo fa parlando direttamente agli operatori del settore con una campagna su Radio 24, on air in questa prima tranche fino al 14 di dicembre.
Gli spot da 30” creati dall’agenzia DDM e in onda con sei passaggi giornalieri, anticipano i contenuti del Salone e hanno un messaggio molto chiaro: “L’intero comparto è in movimento. Destinazione Verona. Obiettivo: esserci”.
Originale e innovativa rispetto alle precedenti edizioni, la campagna è l’inizio di una serie di attività di promozione che in questa fase di fine 2013 fino all’inaugurazione del Salone sensibilizzeranno visitatori e operatori del settore in Italia e all’estero.
Samoter rappresenta la fiera di riferimento per il settore delle costruzioni riunendo i più importanti produttori e operatori mondiali del mercato dei macchinari ed impianti, istituzioni ed associazioni di categoria. Le ultime due edizioni sono all’insegna della continuità di un successo imbattuto: 106.857 visitatori nel 2008 con 1.026 espositori e quasi 100 mila visitatori e oltre 900 espositori nel 2011, dato importante che conferisce a Samoter il ruolo di assoluto rilievo nel panorama internazionale in un momento difficilissimo per l’economia a livello globale e per il settore delle costruzioni in particolare.
Sono l’eccezionale inclinazione del muso anteriore, il posizionamento in avanti della cabina (rispetto alle versioni precedenti) e la vicinanza del sedile al baricentro della macchina, ad assicurare al nuovo dozer KomatsuD61EX/PX-23 una visibilità operativa che non ha pari sul mercato delle macchine movimento terra. Grazie a questo mirato e peculiare assetto, che consente all’operatore una vista perfetta sulla lama e sull’area di lavoro circostante, la macchina garantisce prestazioni estremamente elevate in termini di efficienza e soprattutto sicurezza.
Con una potenza di 126 kW e un peso operativo tra i 17.780 kg e i 18.660 kg, il dozer D61EX/PX-23 è la concreta espressione della sinergica ricerca di tecnologia e salvaguardia ambientale, costantemente perseguita da Komatsu: il nuovo dozer monta infatti un motore certificato in base alle normative EU Stage IIIB ed EPA Tier 4 Interim. In grado di garantire non solo ridotte emissioni di NOx e PM ma anche prestazioni d’eccezione in termini di produttività e bassi consumi, questo motore common-rail presenta l’evoluto filtro antiparticolato, una speciale tecnologia in grado di catturare più del 90% di particolato. Tale filtro, grazie ad un efficiente catalizzatore ad ossidazione, riduce molto la necessità della rigenerazione attiva sia in termini di durata (20 minuti) che di frequenza rispetto alla media di mercato (fino a 96 ore), a tutto vantaggio di una maggior continuità del lavoro e minori consumi, senza cali di rendimento.
In grado di offrire stabilità e ottime performance in termini di livellamento, il D61EX/PX-23 presenta il sottocarro Plus – con nuovo sistema di boccole rotanti con perni di notevole diametro e maglie di altezza maggiorata – disponibile in due diverse configurazioni: EX, con pattini stretti, assicura la massima stabilità anche su terreni rocciosi, mentre PX, con pattini più larghi, è la soluzione ideale per superfici molli. Il sottocarro monoscocca Komatsu utilizza lamiere particolarmente spesse per la sezione scatolata e il telaio della macchina è costituito da un semplice scafo molto robusto con piastre e fusioni in acciaio.
Stabile e robusta, la macchina è dotata di una lama dal telaio scatolato che combina estrema resistenza con un peso contenuto. Tale lama è contraddistinta inoltre da un profilo studiato per facilitarne l’utilizzo su una vasta gamma di materiali, offrendo una buona penetrazione unita ad una bassa resistenza al rotolamento del materiale.
Progettati per abbinare massima produttività e lunga durata, i ripper presentano denti rivestiti con apposite protezioni antiusura che assicurano maggiore durata e garantiscono la migliore penetrazione nei diversi tipi di materiale.
Il nuovo dozer è poi dotato del kit Plug and Play fornito di serie, atto a facilitare l’installazione dei sistemi di comando lama Topcon 2D e 3D, che rendono questa macchina la soluzione ideale per le applicazioni automatiche. Apposite staffe e punti di attacco sulla lama, sulla macchina e in cabina permettono la veloce installazione dei componenti richiesti. Tutte le informazioni provenienti dai sistemi laser o GPS sono costantemente disponibili sullo schermo in cabina, con chiara indicazione dell’inclinazione nonché dell’altezza. Il software, intuitivo e di semplice utilizzo, consente in ogni momento operazioni sicure, efficaci e precise.
Grazie a un’eccellente trasmissione idrostatica (in due modalità operative: l’operatore può selezionare “cambio veloce” o “velocità variabile” per adattare la macchina alle varie applicazioni) questo dozer fornisce un’elevata forza di trazione e assicura minori consumi. Il nuovo sistema elettronico di controllo della trasmissione idrostatica – HST – monitora la potenza sviluppata dal motore e il carico dei circuiti delle attrezzature di lavoro e della traslazione.
Ambiente operativo confortevole e sicuro, la cabina è pressurizzata ROPS/FOPS ed è dotata di un nuovo sedile riscaldabile ad alto schienale completamente regolabile. L’intuitivo monitor a colori con display TFT – multilingue e multifunzione – fornisce dati in tempo reale per aumentare la produttività e ridurre i consumi; permette inoltre la visione dalla telecamera posteriore, di serie. La cabina del nuovo D61EX/PX-23 presenta infine vibrazioni assai ridotte, in virtù dell’isolamento garantito dalle sospensioni cabina di tipo viscoelastico ed è connotata da bassi livelli di rumorosità.
Avanzato ed efficiente, questo dozer monta il sistema satellitare KOMTRAX™ Komatsu, qui installato in una nuova versione sempre più efficiente e avanzata, ai fini di una gestione sempre migliore della macchina. Grazie a questo rinnovato dispositivo sono disponibili report molto utili sul consumo di carburante nonché sulle ore e le tipologie di utilizzo della macchina. Inoltre, il sistema offre informazioni anche sulla rigenerazione del filtro KDPF, con l’obiettivo di mantenere la macchina nelle migliori condizioni operative.
Per il D61EX/PX-23, è disponibile infine la vantaggiosa formula Komatsu Care, che garantisce, a chi scelga una macchine dotate di nuovi motori Komatsu EU Stage IIIB ed EPA Tier 4 Interim, quattro tagliandi gratuiti (olio, filtri, analisi olii e walk around inspection compresi) a 500-1000-1500-2000 ore entro
tre anni, da effettuare presso le officine e i centri autorizzati Komatsu. Non solo; con Komatsu Care, il cliente può beneficiare della fornitura gratuita del filtro antiparticolato a 4.500 (max) e 9.000 (max) ore entro 5 anni.
Il gruppo Fassi di Albino (BG) diventa uno dei principali azionisti di Cranab AB, azienda svedese produttrice di gru da legname leader nel suo settore, fondata nel 1963 dai fratelli Jonsson, Rune e Allan.
Cranab AB ha sede a Vindeln non lontano da Umeå, 700km a nord di Stoccolma. I tre impianti produttivi, tutti dislocati nella stessa zona, sono dedicati alla progettazione e alla produzione di gru forestali.
Congiuntamente all’ingresso di Fassi Gru nel capitale societario dell’azienda svedese, che già comprendeva oltre al marchio Cranab anche Slagkraft e Vimek, (rispettivamente specializzati in decespugliatori/abbattitrici e in trattori piccoli/medi per l’esbosco su pendii) Cranab AB ha acquistato il controllo di Bracke Forest AB, azienda produttrice di macchine per la rigenerazione e lo sfruttamento delle foreste, con sede a Bräcke nei pressi di Östersund (all’incirca a metà strada tra Stoccolma e Umeå), sempre in Svezia. Cranab AB, insieme a questa controllata, diventa così un gruppo di 200 dipendenti, con un fatturato di 350 milioni di Corone Svedesi (circa 40 milioni di Euro).
Grazie a questo accordo Fassi Gru e Cranab AB creano un gruppo competitivo a livello internazionale che offre attrezzature e tecnologia dedicati allo sviluppo economico del settore forestale in tutta la sua catena: dal rimboschimento allo sfruttamento controllato delle foreste, inclusa la fase logistica di movimentazione della materia prima grezza.
Fassi Gru spa, dopo l’investimento fatto con Marrel, prosegue nell’ampliamento del proprio business in un settore specifico, quale quello delle attrezzature dedicate alla movimentazione del legname, arricchendo così la propria offerta nel settore del trasporto con macchine altamente specializzate.
“La scelta di questo partner è stata fatta per offrire al mercato internazionale la tecnologia specifica che Cranab AB offre attraverso il suo prodotto di qualità” dice Giovanni Fassi amministratore delegato del gruppo italiano con sede ad Albino in provincia di Bergamo. “Il settore forestale è in crescita e lo sarà sempre di più in futuro. Per questo motivo abbiamo voluto prendere parte alla fondazione di uno dei gruppi più importanti e diversificati nel settore forestale, in collaborazione con partner altamente specializzati, e in un paese con una vastissima tecnologia applicata a questo ambito.” “Con questo accordo stiamo adottando un approccio più globale della nostra nuova ampia offerta di macchinari legati al settore forestale, orientato da una maggiore domanda di attrezzature adatte ad uno sfruttamento ambientale sostenibile.” commenta Fredrik Jonsson, amministratore delegato di Cranab AB. Fassi Gru è leader di mercato tra i produttori Italiani. La sua gamma di prodotti e il numero di gru vendute la pone ai vertici tra i produttori mondiali di gru idrauliche.
La potenzialità produttiva è di circa 12000 gru all’anno. L’intera gamma è esportata e distribuita in tutto il mondo per una rapida e capillare distribuzione. Dal Canada alla Francia, dall’Inghilterra all’Australia, la professionalità Fassi si pone l’obiettivo di soddisfare le diverse necessità del mercato, spesso legate alle specifiche condizioni geografiche ed economiche delle singole nazioni
Volvo CE ha stipulato un accordo con Terex Corporation per l’acquisizione di Terex Equipment Ltd, società che produce i dumper Terex. L’accordo, soggetto ad approvazione confirmatoria, riguarda il polo produttivo di Motherwell, in Scozia, e due gamme di prodotto (dumper rigidi e articolati). Comprende anche la distribuzione dei dumper in Usa e la quota del 25,2% di Inner MongoliaNorth Hauler Joint Stock Co (NHL) che produce e commercializza dumper rigidi con il marchio Terex in Cina. NHL è quotata alla Borsa di Shanghai.
Pat Olney, presidente di Volvo CE, ha affermato: “Si tratta di un’acquisizione strategica che costituisce un’opportunità di crescita per Volvo. L’aggiunta di una nota gamma di dumper rigidi alla nostra offerta estenderà la gamma applicativa per qui clienti coinvolti in lavori leggeri in cava e in miniera”.
L’accordo riguarda 5 modelli di dumper rigidi da 32 a 91 ton e 3 modelli di dumper articolati da 25 a 38 ton, che si aggiungono al portfolio di Volvo CE, rafforzandone la posizione nel segmento degli articolati. Quando verrà approvata, questa acquisizione aggiungerà una forza lavoro di 500 unità all’organico di Volvo CE.
La transazione dovrebbe essere completata entro il secondo trimestre del 2014 e avrà un valore di circa 160 milioni di dollari.
La pompa per calcestruzzo K80H, appena venduta da Cifaad un cliente di Varsavia, può essere considerata il simbolo della grandezza di un mercato, quello polacco, che è tra i più dinamici d’Europa. Il cliente è la società Pompbet, diretta da Dariusz Strębski, attiva dal 1996 nel campo dei grandi lavori infrastrutturali. “La società Pompbet non è mai stata un cliente Cifa e quindi siamo particolarmente fieri di aver perfezionato una vendita così prestigiosa al di fuori del perimetro dei nostri clienti tradizionali. Questo è il segno che l’innovazione e l’evoluzione del prodotto ci permette di aumentare le nostre quote di mercato e la nostra base di clienti. Strębski è un cliente molto tecnico che ha compreso la portata innovativa del nuovo gruppo pompante 1808 e del nuovo braccio in carbonio.” dichiara Renato Biavati, Capo Area per il mercato Europeo.
La pompa, montata su un autotelaio Mercedes a 7 assi, è stata consegnata nel corso di una cerimonia tenutasi presso i quartier generali di Cifa a Senago (Mi). La trattativa è stata seguita anche da Daniela Corbella, Area Manager per la Polonia: “La negoziazione è partita agli inizi di agosto e si è formalizzata alla fine di ottobre. Il cliente ha una predilezione per le pompe con bracci alti ma ora potrà anche fregiarsi di essere l’azienda di costruzioni con la pompa più lunga d’Europa”.
Daniel Metivier (Sales and Service Director Cifa), Dariusz Strebski, Dariusz Debowski (partner di Pompbet) e Daniela Corbella (Area Manager Cifa Polonia)
“Il nostro obiettivo è sempre stato quello di tendere alla soddisfazione del cliente e al miglioramento continuo della qualità dei servizi forniti” – dichiara Strębski – “Il nostro parco macchine è costituito da dispositivi e applicazioni per avere pompaggi di calcestruzzo ad altezze ragguardevoli. Ma l’ azienda non è solo fatta di macchine, ma anche e soprattutto di uomini. Abbiamo un team dinamico di professionisti. Puntualità, affidabilità nello svolgere i nostri compiti, operatori altamente qualificati e disponibilità sono le qualità del nostro staff. L’alta professionalità del personale e le ampie risorse tecniche ci permettono di soddisfare imprese come Cemex Polonia, Górażdże Beton, Strabag, Dyckerhoff, JD Beton, Budimex Dromex Cembet Hydrobudowa, MD Beton, Energobet, Beth – Mark, Soletanche, Budokrusz e molti piccoli clienti locali. Tra i lavori da noi realizzati di recente ricordiamo la costruzione della prima linea della metropolitana di Varsavia, l’ammodernamento del tunnel ferroviario di Varsavia con una lunghezza (lunghezza 2.300 metri), e la costruzione degli stadi di calcio per gli Europei di Euro 2012 a Poznań e Wroclaw”.
Daniel Metivier, Direttore Sales and Service di Cifa, aggunge: “La vendita della pompa K80H è da considerare una vendita eccezionale diretta ad un Key Customer come Pompbet. Tuttavia ricordiamo che per la Polonia, Cifa si avvale da anni di un distributore di grande professionalità sia nella vendita, sia nei servizi after-sales come Tarbi”
Cifa è un produttore full-liner di macchinari e attrezzature per il calcestruzzo, leader di mercato in Italia e tra i maggiori player a livello mondiale. Dal 2008 parte del gruppo industriale cinese Zoomlion, Cifa è un’azienda fortemente internazionalizzata, con reti di vendita ed assistenza in tutti i continenti, ed è in grado di offrire ai clienti, oltre ad una gamma di prodotti affidabili e di qualità, anche un supporto finanziario attraverso la Zoomlion Capital Financial Services. La storia di Cifa e della sua integrazione con il gruppo Zoomlion è riassunta nel libro “Cifa. L’anomalia vincente” acquistabile on-line al seguente indirizzo http://www.tecnichenuove.com/cifa-l-anomalia-vincente.html
Interessanti novità dall’accoppiata del Gruppo Fayat, Bomag e Marini. Da un lato la volontà di ristrutturare il mercato italiano, di immettere nuove macchine e di rilanciare anche con la linea Light; dall’altro la nuova torre di mescolazione dell’impianto Top Tower 4000.
Un mercato stanco si può risvegliare anche a colpi di innovazione, di ampliamenti di gamma e di revisione delle strategie distributive e assistenziali. Queste, in estrema sintesi, le strade percorse, attraverso differenti specificità, dai due marchi del Gruppo Fayat.
Davide Tiepolo
In casaBomag Italiasi respira un’aria di novità confermata dal sorriso di Davide Tiepolo, General Manager della società. Ci accoglie con parole franche e rassicuranti: «Bomag è un’azienda in crescita e che vuole riproporsi al mercato italiano attraverso un percorso di ristrutturazione della propria rete distributiva che si fondi su una strategia a lungo termine di maturazione della rete, composta da partner stabili. Un processo di modulazione del network già iniziato partendo dalle regioni del sud e che, a regime, dovrebbe contare su concessionari, agenti e officine autorizzate in grado di coprire l’intero territorio nazionale. In questo contesto, e in un’ottica di vicinanza al cliente, c’è anche la nostra volontà di migliorare tutti gli aspetti inerenti l’after-sales. Puntiamo molto sull’assistenza tecnica che deve prevedere una crescita in linea con lo sviluppo tecnologico dei prodotti e che sarà sviluppata attraverso i concessionari stessi e un adeguato numero di officine autorizzate e vedrà sempre il nostro costante supporto sul campo. In quest’ottica stiamo investendo molto sulla tecnologia diagnostica, inoltre, nel 2014, avremo anche importanti evoluzioni per quanto concerne le macchine con l’inserimento sul mercato della nuova finitrice BF600 e delle nuove frese della serie BM, tutte motorizzate Tier IV». Nel frattempo la società sta puntando molto anche sulla cosiddetta linea Light, composta da piastre e vibrocostipatori.
Dal tamper alla piastra
Sono tre i nuovi modelli di vibrocostipatori presentati da Bomag. Il BT60 sostituisce il BT60/4, il BT65 prende il posto del BT65/4, mentre il BVT65 si aggiunge alla gamma e si traduce, in sostanza, nel modello più economico. Tutti sono dotati di motore Honda 4 tempi a benzina. Il peso leggero BT60 convince soprattutto nelle applicazioni con spazi ristretti, o in tutti i lavori in cui sia richiesta la massima maneggevolezza. In tali frangenti le sue peculiari caratteristiche permettono di lavorare in modo flessibile e senza fatica, mentre la leggerezza della macchina garantisce comfort e sicurezza non solo durante l’uso ma anche in fase di trasporto. Come accade anche per il fratello maggiore BT65, la staffa di guida ottimizzata e le basse vibrazioni mano-braccio permettono di lavorare anche per lunghi intervalli. Tra le dotazioni standard del BT60 e del BT65 spiccano il contaore e il contagiri, optional sulla versione BVT65.
Nuova livrea e contaore standard anche per le piastre reversibili della linea BPR che oggi si propongono con una totale copertura in acciaio nero studiata per un’elevata resistenza a graffi e danni, eventualità sempre possibili in cantiere. La struttura, apribile con solo quattro viti, garantisce un facile accesso al motore per le attività di manutenzione. I modelli BPR 45/55 e BPR 55/65 sono disponibili in due motorizzazioni: Lombardini o Hatz.
La linea delle piastre è inoltre stata arricchita con una famiglia di macchine reversibili appositamente concepite per la compattazione delle pavimentazioni autobloccanti. Le nuove BPR vanno a diminuire la percentuale di frantumazione, in particolare per le pietre a spigolo vivo e di grande formato, permettendo una posa dei masselli autobloccanti con costi particolarmente ridotti. Lo speciale rivestimento in plastica, che appoggia su tutta la superficie della pavimentazione ed è fissato tramite una sporgenza perimetrale alla piastra base, permette di agire anche in prossimità di cordoli o di elementi costruttivi integrati. Con questa nuova linea di piastre si riducono al minimo anche gli eventuali spostamenti dei masselli e i ritocchi dei giunti.
Da non dimenticare, infine, la linea delle piastre unidirezionali BP, da sempre punto di forza dell’intera gamma Light. Sette modelli per potenze fino a 25 kN per lavori su terra o su asfalto
Top Tower 4000: modulare e calibrabile sulle specifiche esigenze
Tra le più recenti novità proposte da Marini spicca, per importanza, la nuova torre di mescolazione dedicata al Top Tower 4000 in grado di assicurare una produttività fino a 300 t/h di conglomerato bituminoso riducendo, al contempo, i consumi e le emissioni e capace di abbattere con decisione i costi operativi. L’impianto è stato ottimizzato consolidando i principi di progettazione e le scelte costruttive che hanno portato al successo la configurazione più piccola della stessa gamma (il Top Tower 3000) e applicando le migliorie nate da un dialogo continuo con i clienti. «Chiave dell’impianto – ci spiega Silvia Todde, Product Manager della Divisione Impianti Marini – è la sua modularità che rende possibile esaudire tutte le esigenze dei propri clienti, tecniche ed economiche, e che si traduce anche in maggior qualità, riduzione dei tempi di consegna e dei costi di montaggio».
Silvia Todde
La gamma Top Tower è l’espressione del continuo miglioramento delle tecniche di costruzione e dello sviluppo innovativo dei prodotti e proprio in quest’ottica è stata ampliata proponendo diverse capacità del silo di deposito per il prodotto finito. Infatti sono molteplici le variabili che spingono il cliente a scegliere una configurazione piuttosto che un’altra: la tipologia del cantiere, la vicinanza dell’impianto al punto di stesa, la sensibilità nel ridurre i tempi di attesa dei camion sono solo alcuni degli elementi in gioco. Tenendo conto di tutte queste considerazioni, Marini propone la soluzione con un unico scomparto da 25 t, quando è richiesto solo un piccolo stoccaggio; la soluzione con due sili affiancati da 30 t+30 t, o da 50 t+50 t; fino ad arrivare alla soluzione per i clienti più esigenti che comprende 4 scomparti, da 50t ciascuno, per un massimo di 200 t. Con le versioni da 100 t e da 200 t è comunque possibile lo scarico diretto del conglomerato su camion.
Sempre nell’ottica della massima soddisfazione del cliente è stata rivista anche la gamma della tramoggia di stoccaggio degli aggregati caldi vagliati. La configurazione base permette di immagazzinare fino a 25 t di materiale, ma per chi avesse necessità di stoccare quantità maggiori, ecco le opzioni da 80 t e da 140 t.
Riciclaggio e sicurezza
Continua la Product Manager Marini: «consapevoli che l’utilizzo di materiale da riciclare è oggi non solo una scelta responsabile ma anche un’opportunità che assicura elevati risparmi all’imprenditore, l’impianto è predisposto nella sua configurazione base per essere equipaggiato, anche in tempi successivi, di tutte le integrazioni necessarie a chi volesse avvalersi del riciclato. Le parti dell’impianto attraversate dal RAP sono tutte rivestite da lamiere antiusura, in modo da ridurre le operazioni di manutenzione; gli scivoli di scarico e le zone più critiche sono riscaldate per evitare depositi. Un sistema innovativo studiato dai nostri tecnici permette la sostituzione delle lamiere usurate in tempi ridotti che si traduce in minori costi di manutenzione per il nostro cliente».
Come accade nel Top Tower 3000, anche nella versione di maggiore dimensione è possibile introdurre il materiale da riciclare direttamente nel mescolatore tramite un elevatore dedicato, previo dosaggio con un sistema di pesatura specifico. Questa soluzione permette percentuali di riciclaggio fino al 25% ed è consigliata quando sia richiesta la vagliatura degli aggregati vergini. È inoltre possibile immettere il materiale fresato nell’essiccatore tramite l’anello di riciclaggio, permettendone il preriscaldamento grazie allo scambio termico con gli aggregati vergini e all’elevata temperatura all’interno del tamburo.
«Questa soluzione – precisa Todde – è stata ampiamente testata, potendo beneficiare di uno sviluppo tecnologico di oltre 30 anni: con essa è possibile raggiungere alte percentuali di RAP fino al 35% o, in casi specifici, anche oltre. Il Top Tower può essere equipaggiato con una sola delle due soluzioni o con entrambe per riciclare quantità fino al 40%. Quando sono richiesti valori superiori, proponiamo l’installazione di un secondo tamburo dedicato all’essiccazione del RAP». L’impianto può inoltre essere facilmente completato con i kit necessari per la produzione di conglomerati tiepidi realizzati con i processi più comuni, come l’utilizzo di additivi liquidi o solidi o l’utilizzo di bitume schiumato.
Nessun problema neppure sul fronte della sicurezza per gli operatori. Ogni modulo è facilmente accessibile tramite scale e pianerottoli (secondo la normativa UNI EN ISO 14122) per eseguire agevolmente le operazioni di manutenzione. Pulsanti di emergenza e chiavi di sicurezza dislocati in tutte le parti dell’impianto permettono di arrestare facilmente il sistema in caso di pericolo e impediscono che gli operatori, anche distrattamente, entrino in contatto con le parti interne durante il funzionamento.
Il sistema di controllo
La cabina di controllo dell’impianto è divisa in due ambienti: una sezione, climatizzata separatamente in modo da mantenere costante la temperatura e l’umidità, raggruppa tutta la parte elettrica ed elettronica; mentre la zona operativa, anch’essa climatizzata e dove si trova il monitor di controllo, è decisamente spaziosa e permette il completo agio dell’operatore e di alloggiare anche ulteriori apparecchiature, quali per esempio un’eventuale pesa. È dotata dell’ultima versione del Cybertronic 500, il software di gestione dell’intero impianto. Si tratta di un sistema di comando user friendly, sviluppato con le più innovative metodologie di programmazione a oggetti e secondo i principi più moderni di usabilità.
A tale proposito va sottolineato come il software venga sviluppato internamente e permetta interventi continui di personalizzazione a seconda delle specifiche esigenze dei clienti. Mentre gli aggiornamenti più significativi generalmente vengono introdotti con cadenza annuale. Anche la parte elettrica dell’impianto è sviluppata dall’apposito ufficio Tecnico Marini.
Chi dice “terna” diceJCB: la moderna icona del movimento terra compie 60 anni e noi ripercorriamo la sua storia.
Era il 1953, quando Joseph Cyril Bamford agganciò, per la prima volta, un retroescavatore leggero al suo trattore con caricatore Major Loadall, creando così una macchina che ha quasi letteralmente “plasmato” il mondo. Da quella prima JCB Mk1 il concetto si sviluppò rapidamente, con il lancio nel 1956 della Hydra-Digger e nel 1960 della più pesante e potente JCB 4.
Le terne rappresentano la quarta macchina più popolare in termini di vendite di macchine da cantiere a livello mondiale, nonostante l’evoluzione di nuovi e competitivi prodotti nel corso degli ultimi 60 anni. In questo scenario, la ormai “mitica” terna JCB è la più venduta al mondo e ha dominato per 13 anni consecutivi il mercato a cui ha dato vita.
Nonostante ci siano voluti 20 anni per costruire le prime 50.000 terne JCB, sotto la leadership di Lord Bamford la società ha espanso la propria produzione di macchine al Regno Unito, all’India e al Brasile e, alla fine dello scorso anno, ha raggiunto le 500.000 terne prodotte.
Tim Burnhope, Responsabile innovazione e sviluppo JCB, ha dichiarato: “La terna non è vecchia di 60 anni, bensì è una giovane sessantenne e questa macchina, ormai un’icona, è solo all’inizio del suo viaggio. La terna JCB continuerà a svilupparsi e a crescere. Si tratta di un concetto che ha ancora molto da offrire per il futuro. Si tratta di una macchina molto importante e nei prossimi anni vedremo la terna svilupparsi rapidamente come un potente e versatile porta-attrezzi. Grazie alla sua versatilità, infatti, è molto più di una semplice macchina di scavo e i nostri clienti stanno iniziando a reinventare la terna per sé stessi, sulla base di ciò che questa può offrire come macchina porta-attrezzi. Il settore industriale è sempre più in difficoltà per l’aumento dei prezzi del carburante; la terna si propone anche in questo Settore come una fantastica opportunità grazie al suo valore residuo elevato e al funzionamento versatile. Penso che in futuro diventerà un prodotto chiave anche del settore industriali”.
Nel corso degli ultimi sessant’anni, JCB ha sviluppato e potenziato ininterrottamente il concetto di terna. La JCB è stata la prima compagnia a introdurre motori turbocompressi, trasmissioni Powershift, quattro ruote motrici e avambracci telescopici, consentendo l’aumento di prestazioni e produttività. Il concetto è stato anche ampliato nell’ambito applicativo per includere ogni cosa, iniziando dal compatto modello 1CX basato sulle minipale, passando per il modello 2CX con sterzatura su tutte le ruote, proseguendo con la sempre popolare 3CX per arrivare al modello 4CX con ruote uguali e ai più recenti e potenti modelli 5CX.
Uno degli sviluppi più sorprendenti si è avuto con la presentazione della terna “militare” High Mobility Engineer Excavator (HMEE). Si tratta della terna più veloce al mondo, in grado di raggiungere una velocità massima di 88 km/h sia su strade che su superfici campestri, con differenti allestimenti protettivi per l’equipaggio, consentendo ai comandanti di battaglione di disporre di preziose risorse logistiche per le ricognizione in prima linea.
La società ha sviluppato di pari passo la propria tecnologia e competenza tecnica: in primo luogo progettando e costruendo una nuova gamma di motori diesel Stage IIIB/Tier 4 Interim ai vertici della categoria; poi le proprie trasmissioni e i propri sistemi idraulici; infine persino le cabine vengono progettate, assemblate e fabbricate all’interno degli stabilimenti JCB, consentendo così di controllare la qualità e il progetto in ogni fase del processo di fabbricazione. Ciò ha portato a vantaggi maggiori nella produttività, nell’economia e nel comfort per l’operatore, grazie all’uso, ad esempio, di convertitori di coppia autobloccanti, garantendo velocità di trasferimento pari a 40 km/h effettivi, utilizzando comandi completamente servocomandati (Advanced Easy Control) e montando il nuovo motore Ecomax dai consumi ridotti. Questo motore, che da solo è in grado di far risparmiare al cliente fino al 9% di carburante, soddisfa le recenti normative sulle emissioni senza dover ricorrere a un filtro antiparticolato (DPF) o ad additivi di post-trattamento dei gas di scarico, riducendo così i costi e aumentando l’efficienza a favore dei clienti. Inoltre, i sistemi di controllo elettronici impiegati sulla più recente 3CX Eco consentono all’operatore di effettuare tutti i controlli giornalieri dall’interno della cabina, riducendo i tempi di fermo e aumentando la produttività in cantiere.
Altre innovazioni recenti sulle terne includono un preriscaldatore della cabina, che può essere impostato automaticamente su un timer per preriscaldare il motore e la cabina durante i mesi invernali o nei climi freddi, consentendo all’operatore di entrare semplicemente in cabina e mettersi immediatamente alla guida, senza dover prima spannare il parabrezza e scaldare la cabina. È perfino possibile preparare bevande calde, grazie a uno scaldacqua plug-in che può essere usato per fare il tè e il caffè durante le pause.
Mr. Burnhope ha aggiunto: “Questi sono tempi entusiasmanti per la terna e sono in corso molti sviluppi. Inoltre, JCB si concentrerà sulle attrezzature e su come la terna potrà fornire soluzioni complete per i clienti in una gamma più ampia di settori industriali”.
Il modello 4CX Wastemaster rappresenta un esempio perfetto di una macchina che può essere utilizzata per compattare i rifiuti nei container e può funzionare come un sollevatore a gancio per riposizionare tali container, pulire il luogo con uno spazzolone raccoglitore, spalare la neve in caso di maltempo e, cosa più importante di tutte, muoversi facilmente tra i centri di gestione dei rifiuti e di raccolta differenziata, aumentando notevolmente l’utilizzo e tagliando i costi per l’appaltatore.
La terna rimane anche estremamente importante per molti mercati del mondo, una macchina con livelli di servizi di assistenza e supporto senza precedenti da parte della rete JCB di concessionari e distributori. Le terne JCB sono disponibili con il sistema telematico LiveLink, garantendo nuovi livelli di opportunità di diagnostica e controllo operativo.
L’Assemblea dei Soci Unimot ha eletto, all’unanimità: Presidente l’Ing. Paolo Guidali della CGT spa e Vicepresidente il Dr. Massimo Donà della SAIM spa, che subentrano, rispettivamente, all’Ing. Andrea Piccione della AB Volvo Penta spa, chiamato ad operare direttamente presso la Casa madre in Svezia, ed all’Ing. Ruggero Riva della CGT spa, nominato lo scorso 7 novembre Presidente della Unione Cantiermacchine.
Massimo Donà
I Soci Unimot hanno espresso il proprio ringraziamento all’Ing. Piccione e all’Ing. Riva per il lavoro svolto a favore del settore della nautica ed espresso l’augurio, all’Ing. Guidali ed al Dr. Donà, di proseguire le azioni già intraprese, ed in corso, a favore del settore della Nautica che sta soffrendo, così come altri comparti strategici per il Paese, di gravi difficoltà nel mercato interno.
“Nostro obiettivo – sostiene l’Ing. Guidali – sarà unire ancora di più le società aderenti all’associazione per arrivare a cogliere gli obiettivi che si è posta la precedente Presidenza e gli ulteriori che ci prefiggeremo nell’interesse di tutti gli associati”.
“In questo momento di perdurante incertezza, sia a livello nazionale che relativamente ai singoli mercati in cui l’Associazione è attiva — sottolinea il Dr. Donà – il nostro impegno sarà quindi anche fortemente orientato alla convergenza di interessi ed aspettative delle aziende aderenti e di quelle che, auspichiamo, vorranno presto aggiungersi, in base alla qualità del lavoro svolto dalla precedente Presidenza, da noi in procinto di essere ripreso ed ulteriormente sviluppato”.
Obiettivo di Ascomac Unimot è il rilancio di un settore, quello nautico e navale, che richiede investimenti in tecnologie efficienti e sostenibili, nei distretti della nautica e in infrastrutture portuali.
Ascomac – Federazione Nazionale Commercio Macchine adente alla Confcommercio Imprese per l’Italia e Socio di Federcostruzioni – rappresenta a livello nazionale la filiera della distribuzione e dei relativi servizi delle macchine operatrici ed attrezzature di lavoro da cantiere, macchine per il sollevamento e la logistica, motori industriali, per la nautica, gruppi elettrogeni, unità/impianti di generazione distribuita di energia da fonti rinnovabili e da cogenerazione ad alto rendimento, E.S.Co, Società di servizi energetici, di progettazione e installazione impianti, energy manager.
Harsco Infrastructure ha contribuito a trasformare in realtà lo straordinario progetto di costruzione di un nuovo spazio musicale in Francia, fornendo un’ampia gamma di sistemi di attrezzature provvisionali. Quando sarà inaugurata, nel settembre 2014, La Philharmonie de Paris, progettata da Jean Nouvel, sarà il più grande auditorium francese dedicato alla musica classica, jazz e ad altri generi provenienti da tutto il mondo.
La sala da concerto, con una capienza di 2.400 posti, sarà realizzata con una doppia struttura a guscio di calcestruzzo ed intonaco che fornirà un’acustica eccezionale all’interno dell’edificio. Per questo progetto da 218 milioni di euro, il team Project Services di Harsco è stato selezionato per i servizi e la fornitura delle casseforme ed impalcature di sostegno e per effettuare le attività di sollevamento.
I tecnici e gli specialisti in cantiere di Harsco hanno lavorato in stretta collaborazione con Bouygues Bâtiment Ile-de-France, che guida il consorzio responsabile del progetto.
Per questo contratto da 2,6 milioni di euro, Harsco ha fornito un’ampia gamma di attrezzature che comprendono: i sistemi di accesso a torre in alluminio, le piattaforme di lavoro TENOR e i puntelli ad alta portata HP 21. Questi ultimi sono stati usati in combinazione con il sistema Harsco INFRA-KIT che utilizza pochi componenti standardizzati per creare soluzioni specifiche per grandi luci, sistemi a tunnel e di sostegno ad alta portata.
Una volta completato, l’esterno dell’edificio sarà rivestito da una straordinaria facciata in alluminio che prevede 78.000 forme ad ala collegate tra loro. Un arco alto 52 metri sormonterà l’intera struttura e consentirà di proiettare i filmati dei concerti su grandi schermi visibili dall’esterno dell’edificio. Dal ristorante panoramico collocato sulla terrazza sarà anche possibile godere di una vista mozzafiato di Parigi.
Dopo la presentazione statica, avvenuta nella primavera 2013, l’UnimogMercedes Benz di nuova generazione è finalmente pronto per mettersi al lavoro. Migliorato in termini di efficienza e potenza, il nuovo porta attrezzi è anche sensibilmente più pulito, grazie all’adozione dei motori BlueEfficiency Power (Euro 6) 4 e 6 cilindri con potenze comprese fra 115 e 220 kW (156 – 299 CV) e con consumi ridotti anche del 3 %. Il rinnovamento dell’Unimog ha interessato anche la cabina che presenta importanti innovazioni interne ed esterna e che risulta sensibilmente migliorata in termini di visibilità. La nuova gamma Unimog comprende ora otto modelli: gli U 216 e U 218 (i nuovi modelli base compatti, eredi dell’U 20) e i modelli U 318, U 423, U 427, U 430, U 527 e U 530.
La trazione è integrale permanente, con notevole altezza libera dal suolo grazie agli assi a portale; da ricordare ancora l’ampia articolazione degli assali, il bloccaggio dei differenziali su entrambi gli assi, le quattro zone d’attacco e di montaggio per gli attrezzi che possono essere azionati idraulicamente, meccanicamente o elettricamente. Ricordiamo infine il sistema EasyDrive che permette di passare dalla trazione idrostatica alla trasmissione meccanica durante la marcia.
Samoter, Salone Internazionale triennale Macchine Movimento Terra da cantiere e per l’Edilizia inizia la sua corsa finale verso la 29 Edizione, che avrà luogo a Verona dall’8 all’11 maggio prossimi e lo fa parlando direttamente agli operatori del settore con una campagna su Radio 24, on air in questa prima tranche fino al 14 di dicembre.
