Aziende

Light &Top

di Cristiano Pinotti

Interessanti novità dall’accoppiata del Gruppo Fayat, Bomag e Marini. Da un lato la volontà di ristrutturare il mercato italiano, di immettere nuove macchine e di rilanciare anche con la linea Light; dall’altro la nuova torre di mescolazione dell’impianto Top Tower 4000.

Un mercato stanco si può risvegliare anche a colpi di innovazione, di ampliamenti di gamma e di revisione delle strategie distributive e assistenziali. Queste, in estrema sintesi, le strade percorse, attraverso differenti specificità, dai due marchi del Gruppo Fayat.

 

Davide Tiepolo

In casa Bomag Italia si respira un’aria di novità confermata dal sorriso di Davide Tiepolo, General Manager della società. Ci accoglie con parole franche e rassicuranti: «Bomag è un’azienda in crescita e che vuole riproporsi al mercato italiano attraverso un percorso di ristrutturazione della propria rete distributiva che si fondi su una strategia a lungo termine di maturazione della rete, composta da partner stabili. Un processo di modulazione del network già iniziato partendo dalle regioni del sud e che, a regime, dovrebbe contare su concessionari, agenti e officine autorizzate in grado di coprire l’intero territorio nazionale. In questo contesto, e in un’ottica di vicinanza al cliente, c’è anche la nostra volontà di migliorare tutti gli aspetti inerenti l’after-sales. Puntiamo molto sull’assistenza tecnica che deve prevedere una crescita in linea con lo sviluppo tecnologico dei prodotti e che sarà sviluppata attraverso i concessionari stessi e un adeguato numero di officine autorizzate e vedrà sempre il nostro costante supporto sul campo. In quest’ottica stiamo investendo molto sulla tecnologia diagnostica, inoltre, nel 2014, avremo anche importanti evoluzioni per quanto concerne le macchine con l’inserimento sul mercato della nuova finitrice BF600 e delle nuove frese della serie BM, tutte motorizzate Tier IV». Nel frattempo la società sta puntando molto anche sulla cosiddetta linea Light, composta da piastre e vibrocostipatori.

Dal tamper alla piastra

Sono tre i nuovi modelli di vibrocostipatori presentati da Bomag. Il BT60 sostituisce il BT60/4, il BT65 prende il posto del BT65/4, mentre il BVT65 si aggiunge alla gamma e si traduce, in sostanza, nel modello più economico. Tutti sono dotati di motore Honda 4 tempi a benzina. Il peso leggero BT60 convince soprattutto nelle applicazioni con spazi ristretti, o in tutti i lavori in cui sia richiesta la massima maneggevolezza. In tali frangenti le sue peculiari caratteristiche permettono di lavorare in modo flessibile e senza fatica, mentre la leggerezza della macchina garantisce comfort e sicurezza non solo durante l’uso ma anche in fase di trasporto. Come accade anche per il fratello maggiore BT65, la staffa di guida ottimizzata e le basse vibrazioni mano-braccio permettono di lavorare anche per lunghi intervalli. Tra le dotazioni standard del BT60 e del BT65 spiccano il contaore e il contagiri, optional sulla versione BVT65.

Nuova livrea e contaore standard anche per le piastre reversibili della linea BPR che oggi si propongono con una totale copertura in acciaio nero studiata per un’elevata resistenza a graffi e danni, eventualità sempre possibili in cantiere. La struttura, apribile con solo quattro viti, garantisce un facile accesso al motore per le attività di manutenzione. I modelli BPR 45/55 e BPR 55/65 sono disponibili in due motorizzazioni: Lombardini o Hatz.

La linea delle piastre è inoltre stata arricchita con una famiglia di macchine reversibili appositamente concepite per la compattazione delle pavimentazioni autobloccanti. Le nuove BPR vanno a diminuire la percentuale di frantumazione, in particolare per le pietre a spigolo vivo e di grande formato, permettendo una posa dei masselli autobloccanti con costi particolarmente ridotti. Lo speciale rivestimento in plastica, che appoggia su tutta la superficie della pavimentazione ed è fissato tramite una sporgenza perimetrale alla piastra base, permette di agire anche in prossimità di cordoli o di elementi costruttivi integrati. Con questa nuova linea di piastre si riducono al minimo anche gli eventuali spostamenti dei masselli e i ritocchi dei giunti.

Da non dimenticare, infine, la linea delle piastre unidirezionali BP, da sempre punto di forza dell’intera gamma Light. Sette modelli per potenze fino a 25 kN per lavori su terra o su asfalto

Top Tower 4000: modulare e calibrabile sulle specifiche esigenze

Tra le più recenti novità proposte da Marini spicca, per importanza, la nuova torre di mescolazione dedicata al Top Tower 4000 in grado di assicurare una produttività fino a 300 t/h di conglomerato bituminoso riducendo, al contempo, i consumi e le emissioni e capace di abbattere con decisione i costi operativi. L’impianto è stato ottimizzato consolidando i principi di progettazione e le scelte costruttive che hanno portato al successo la configurazione più piccola della stessa gamma (il Top Tower 3000) e applicando le migliorie nate da un dialogo continuo con i clienti. «Chiave dell’impianto – ci spiega Silvia Todde, Product Manager della Divisione Impianti Marini – è la sua modularità che rende possibile esaudire tutte le esigenze dei propri clienti, tecniche ed economiche, e che si traduce anche in maggior qualità, riduzione dei tempi di consegna e dei costi di montaggio».

Silvia Todde

La gamma Top Tower è l’espressione del continuo miglioramento delle tecniche di costruzione e dello sviluppo innovativo dei prodotti e proprio in quest’ottica è stata ampliata proponendo diverse capacità del silo di deposito per il prodotto finito. Infatti sono molteplici le variabili che spingono il cliente a scegliere una configurazione piuttosto che un’altra: la tipologia del cantiere, la vicinanza dell’impianto al punto di stesa, la sensibilità nel ridurre i tempi di attesa dei camion sono solo alcuni degli elementi in gioco. Tenendo conto di tutte queste considerazioni, Marini propone la soluzione con un unico scomparto da 25 t, quando è richiesto solo un piccolo stoccaggio; la soluzione con due sili affiancati da 30 t+30 t, o da 50 t+50 t; fino ad arrivare alla soluzione per i clienti più esigenti che comprende 4 scomparti, da 50t ciascuno, per un massimo di 200 t. Con le versioni da 100 t e da 200 t è comunque possibile lo scarico diretto del conglomerato su camion.

Sempre nell’ottica della massima soddisfazione del cliente è stata rivista anche la gamma della tramoggia di stoccaggio degli aggregati caldi vagliati. La configurazione base permette di immagazzinare fino a 25 t di materiale, ma per chi avesse necessità di stoccare quantità maggiori, ecco le opzioni da 80 t e da 140 t.

Riciclaggio e sicurezza

Continua la Product Manager Marini: «consapevoli che l’utilizzo di materiale da riciclare è oggi non solo una scelta responsabile ma anche un’opportunità che assicura elevati risparmi all’imprenditore, l’impianto è predisposto nella sua configurazione base per essere equipaggiato, anche in tempi successivi, di tutte le integrazioni necessarie a chi volesse avvalersi del riciclato. Le parti dell’impianto attraversate dal RAP sono tutte rivestite da lamiere antiusura, in modo da ridurre le operazioni di manutenzione; gli scivoli di scarico e le zone più critiche sono riscaldate per evitare depositi. Un sistema innovativo studiato dai nostri tecnici permette la sostituzione delle lamiere usurate in tempi ridotti che si traduce in minori costi di manutenzione per il nostro cliente».

Come accade nel Top Tower 3000, anche nella versione di maggiore dimensione è possibile introdurre il materiale da riciclare direttamente nel mescolatore tramite un elevatore dedicato, previo dosaggio con un sistema di pesatura specifico. Questa soluzione permette percentuali di riciclaggio fino al 25% ed è consigliata quando sia richiesta la vagliatura degli aggregati vergini. È inoltre possibile immettere il materiale fresato nell’essiccatore tramite l’anello di riciclaggio, permettendone il preriscaldamento grazie allo scambio termico con gli aggregati vergini e all’elevata temperatura all’interno del tamburo.

«Questa soluzione – precisa Todde – è stata ampiamente testata, potendo beneficiare di uno sviluppo tecnologico di oltre 30 anni: con essa è possibile raggiungere alte percentuali di RAP fino al 35% o, in casi specifici, anche oltre. Il Top Tower può essere equipaggiato con una sola delle due soluzioni o con entrambe per riciclare quantità fino al 40%. Quando sono richiesti valori superiori, proponiamo l’installazione di un secondo tamburo dedicato all’essiccazione del RAP». L’impianto può inoltre essere facilmente completato con i kit necessari per la produzione di conglomerati tiepidi realizzati con i processi più comuni, come l’utilizzo di additivi liquidi o solidi o l’utilizzo di bitume schiumato.

Nessun problema neppure sul fronte della sicurezza per gli operatori. Ogni modulo è facilmente accessibile tramite scale e pianerottoli (secondo la normativa UNI EN ISO 14122) per eseguire agevolmente le operazioni di manutenzione. Pulsanti di emergenza e chiavi di sicurezza dislocati in tutte le parti dell’impianto permettono di arrestare facilmente il sistema in caso di pericolo e impediscono che gli operatori, anche distrattamente, entrino in contatto con le parti interne durante il funzionamento.

Il sistema di controllo

La cabina di controllo dell’impianto è divisa in due ambienti: una sezione, climatizzata separatamente in modo da mantenere costante la temperatura e l’umidità, raggruppa tutta la parte elettrica ed elettronica; mentre la zona operativa, anch’essa climatizzata e dove si trova il monitor di controllo, è decisamente spaziosa e permette il completo agio dell’operatore e di alloggiare anche ulteriori apparecchiature, quali per esempio un’eventuale pesa. È dotata dell’ultima versione del Cybertronic 500, il software di gestione dell’intero impianto. Si tratta di un sistema di comando user friendly, sviluppato con le più innovative metodologie di programmazione a oggetti e secondo i principi più moderni di usabilità.

Francesco Maiorana

«Con questo sistema – interviene Francesco Maiorana, responsabile software Marini – l’operatore visualizza sul monitor tutte le parti dell’impianto e i principali parametri di lavoro e di controllo (valori di taratura, ricette, temperatura, assorbimento motori…) mentre il software comunica tramite alert e messaggi brevi il corretto funzionamento, le eventuali problematiche e le attività da eseguire. Dalla sua postazione l’operatore può facilmente gestire le formule e le produzioni che possono essere impostate, memorizzate e esportate anche in tempi successivi, in formato Microsoft® Excel©. È inoltre possibile trasmettere i dati via modem ADSL o GPRS».

A tale proposito va sottolineato come il software venga sviluppato internamente e permetta interventi continui di personalizzazione a seconda delle specifiche esigenze dei clienti. Mentre gli aggiornamenti più significativi generalmente vengono introdotti con cadenza annuale. Anche la parte elettrica dell’impianto è sviluppata dall’apposito ufficio Tecnico Marini.

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