È parzialmente ripartita la produzione di pneumatici BKTnei suoi stabilimenti indiani, a seguito dell’approvazione dei Governi locali degli Stati in cui sono siti gli impianti.
Il Gruppo specializzato in pneumatici Off-Highway ha anche ricominciato approvvigionamenti e spedizioni sia al settore dei Primi Equipaggiamenti che a quello dei Ricambi. Tuttavia per BKT la priorità indiscussa è la sicurezza i propri dipendenti, minimizzando i rischi.
I provvedimenti adottati
Per questo motivo ha dotato gli stabilimenti produttivi di numerosi strumenti:
il distanziamento tra i dipendenti, anche ad opera di alcuni dispositivi e strutture di separazione dei reparti e delle postazioni;
la riorganizzazione dei turni, per consentire il distanziamento;
la costruzione di alloggi per i dipendenti che così possono evitare l’utilizzo dei mezzi di trasporto;
l’installazione di misuratori della temperatura corporea;
l’istituzione della visita medica per tutti i lavoratori a inizio turno con un medico sempre presente in ogni stabilimento.
Istituita una task force
Per l’imprescindibile salvaguardia della salute dei propri dipendenti, BKT ha istituito una task force che si è da subito attivata per studiare e realizzare il piano operativo, ovvero lo Standard Operating Procedure (SOP), sottoposto e approvato dal Governo indiano e dai Governi locali.
Grazie a questa attività e al team de supply chain che è rimasto in costante contatto con i fornitori di materie prime, la produzione è ripartita senza perdere un solo istante.
L’headquarter di Mumbai – da che il Governo ha adottato il lockdown – rimane chiuso, ma i servizi di customer service e supporto alle vendite sono sempre operativi in smart working.
Stessa modalità anche per BKT Europe e i suoi servizi di logistica, assistenza tecnica, marketing, customer service e supporto alle vendite. La sede di Seregno (MB) non ha subìto rallentamenti ed è in costante contatto con i clienti di Primo Equipaggiamento europei, gestendo ogni caso con la massima puntualità possibile
Il rullo tandem Robomag è stato presentato per la prima volta nell’aprile 2019 in occasione del Bauma a Monaco.
Bomagha vinto l’iF Design Award 2020 e quindi è ora uno dei vincitori del Design Label più rinomato al mondo. Il rullo tandem Robomag robotizzato, concepito come progetto tecnologico, è stato premiato nella categoria “Professional Concept”. L’iF Design Award viene assegnato una volta all’anno dalla più vecchia istituzione di design indipendente al mondo, l’iF International Forum Design GmbH di Hannover.
Tecnologie avanzate
Il Robomag nasce dalla sinergia tra il know-how Bomag e il TU Kaiserslautern, con l’obiettivo di trasformare i rulli stradali in sistemi robotizzati. Qui vengono impiegate tecnologie come GPS, Lidar e i più moderni sensori di posizione. Il Robomag rappresenta la realizzazione del concetto futuristico di Bomag di macchine edili robotizzate.
Come concetto complessivo, il rullo tandem robotizzato ha convinto la giuria internazionale indipendente, composta da 78 esperti.Esso può essere impiegato in modo completamente autonomo in una zona di lavoro definita. Il sistema riceve informazioni su ubicazione, posizione e movimento grazie a una combinazione di diverse tecnologie di localizzazione, di percezione ambientale e sicurezza del contesto.
Un sistema di sicurezza molto articolato costituito da sensori ambientali previene le collisioni. Il Robomag è un progetto tecnologico puramente empirico che rispecchia la visione Bomag del futuro immediato. Il numero dei candidati al premio iF DESIGN AWARD era alto: i membri della giuria hanno dovuto assegnare l’ambito marchio di qualità scegliendo tra 7.298 presentazioni di 56 paesi.
Un premio prestigioso
Quando si parla di eccellenza, l’iF Design Award è un marchio riconosciuto in tutto il mondo da 67 anni. Il marchio iF si è affermato a livello internazionale come simbolo di eccellenti servizi di progettazione. L’iF Design Award è uno dei più importanti premi di design al mondo. Premia i servizi di progettazione di tutte le discipline: design di prodotto, di imballaggio, di comunicazione e di servizio, architettura e design di interni così come il Professional Concept. Tutti i contributi premiati vengono presentati nell’iF World Design Guide, pubblicati nell’iF design app ed esposti all’iF design exhibition di Berlino.
“Il tempo è stato la nostra sfida principale. Essere stati capaci di comprimere i tempi di realizzazione in poco più di un anno, è stato sicuramente un tempo record“, ha dichiarato Francesco Poma, project director del cantiere PerGenova, commentando la posa della 19esima e ultima sezione dell’impalcato metallico che completa il nuovo ponte di Genova. Che è stato terminato 620 giorni dopo il tragico crollo – avvenuto il 14 agosto 2018 – che causò la morte di 43 persone.
Credits Andrea Botto
Dopo il completamento a febbraio delle 18 pile, Salini Impregiloe Fincantierihanno avviato la fase finale della costruzione della struttura portante, dopo soli 10 mesi dal primo getto delle fondazioni a giugno 2019. Con il sollevamento del diciannovesimo e ultimo impalcato vengono completati i 1.067 metri di viadotto sul Polcevera saldati in un’unica enorme piastra d’acciaio tenuta insieme dalle 18 giganti pile di calcestruzzo.
Un vascello bianco sulla valle
E così oggi Genova ha il suo ponte-nave. Con quest’ultimo sollevamento, il viadotto sul Polcevera, disegnato da Renzo Piano, la cui costruzione e progettazione è stata affidata a Fincantieri Infrastructure del gruppo Fincantieri e Salini Impregilo, raggiunge i 1067 metri, la lunghezza dell’intera struttura che si staglia sobrio come la carena di una nave sullo skyline della città.
Credits Andrea Botto
Un “grande vascello bianco che attraversa la valle”, “Il Ponte”, come lo ha ribattezzato Piano – che proprio come una nave è stato realizzato grazie a tutto il know-how di Fincantieri, gruppo leader nella navalmeccanica. Per la costruzione del ponte, sono state utilizzate 17.400 tonnellate d’acciaio, forgiate negli stabilimenti Fincantieri di tutta Italia grazie al lavoro di più di 800 persone. L’assemblaggio e la saldatura sono state possibili solo con l’impegno di ingegneri e tecnici specializzati della controllata Fincantieri Infrastructure – sino a 350 al giorno nei momenti di picco produttivo. Per completare l’impalcato sono serviti 19 sollevamenti, di cui 3 speciali per le maxi-campate da 100 metri l’una, che ad oltre 40 metri di altezza, hanno scavalcato il torrente Polcevera e la ferrovia. Operazioni che sono durate, nel caso dei sollevamenti speciali, anche 48 ore e che hanno richiesto importanti attività preparatorie con squadre di oltre 50 persone all’opera e l’utilizzo di speciali macchinari come le maxi-gru e gli strand jack, apparecchiature necessarie per issare gli impalcati pesanti sino a 1800 tonnellate.
Lotta contro il tempo
Con il sollevamento della campata tra le pile p11 e p12 è stata quindi completata la struttura portante del nuovo viadotto. Un percorso iniziato con il taglio della prima lamiera avvenuto l’11 marzo 2019 allo stabilimento Fincantieri Infrastructure di Valeggio sul Mincio e che dall’innalzamento del primo impalcato il 1 ottobre 2019 ha visto 7 mesi di lavoro ininterrotto per sollevare tutte le campate che compongono il nuovo ponte. Ora la struttura verrà completata con gli ultimi carter, dopodiché avverrà il calaggio sugli appoggi definitivi.
Credits Filippo Vinardi
Il prossimo appuntamento, dopo le attività di rivestimento, sarà quello con le tecnologie sviluppate da Seastema e Cetena – sempre del gruppo Fincantieri –: il ponte sarà dotato di speciali sensori che faranno del viadotto di Genova il primo “smart bridge” d’Europa.
Il tempo è stato un elemento cruciale nella costruzione del ponte. Un impegno che si è svolto con tempistiche record mai sperimentate prima d’ora e che oggi restituisce a Genova e al Paese un’infrastruttura nevralgica destinata a diventare un punto di riferimento per opere simili. Con quello che è stato definito il “miracolo del ponte di Genova”, ritmi di lavoro serrati e altissimi standard qualitativi, l’Italia ha mostrato al resto del mondo che ha le capacità industriali e gestionali per costruire bene, in sicurezza e nei tempi prefissati. Uno standard e non un’eccezione per il modello produttivo di Fincantieri, organizzato per produrre tutte le proprie navi entro i tempi e i costi previsti.
I commenti
Credits Filippo Vinardi
“A marzo dell’anno scorso davamo il via alla produzione di conci nel nostro stabilimento di Valeggio sul Mincio – ricorda Giuseppe Bono, Amministratore Delegato di Fincantieri – e già prevedevamo di poter accelerare sui tempi: il risultato di oggi ci dà ragione.
È stata ripagata la fiducia riposta in Fincantieri, che, come promisi, con le sue competenze ha saputo gestire in tempi record un’opera così complessa. Perché quando noi italiani vogliamo, sappiamo rimboccarci le maniche e fare grandi cose”.
Credits Filippo Vinardi
“Oggi – ha dichiarato Pietro Salini – celebriamo una giornata importante. Come italiani abbiamo una ricchissima storia di infrastrutture, grandi opere costruite dagli antichi romani duemila anni fa che ancora esistono e funzionano. Ma oggi le opere non sono eterne, hanno una durata limitata ed hanno bisogno di manutenzione. Da questa città oggi può partire un messaggio di speranza e di futuro: un grande piano per la costruzione e la manutenzione di infrastrutture, con la creazione di milioni di nuovi occupati. Facciamo partire subito un nuovo piano Marshall, partendo dal caso di successo di questo ponte, che diventa modello per il rilancio dell’Italia”.
La lotta contro il tempo è stata vinta. Ora occorre vincere altre battaglie. Il sollevamento dell’ultimo impalcato ha avuto giustamente la connotazione di una festa, il doveroso tributo alle maestranze che si sono prodigate senza sosta (il cantiere è stato fermo solo a Natale 2019), raccogliendo una sfida non facile. Come ha affermato Giuseppe Conte, “Suturiamo una ferita, quella della 43 vittime, che non potrà mai essere completamente rimarginata. Questo è il cantiere dell’Italia che sa rialzarsi, che si rimbocca le maniche, non si lascia abbattere, non si lascia sopraffare“. Il cammino non è quindi finito. Anzi, direi che inizia proprio adesso, spinto anche dall’emergenza sanitaria che stiamo vivendo. E le key words del percorso futuro sono manutenzione, sicurezza, professionalità, impegno, competenza.
Quest’anno Manitowoc ha indetto il primo concorso fotografico Instagram in Italia. Una bella iniziativa che ha avuto da parte degli appassionati del settore un riscontro entusiasmante. E’ possibile visionare tutte le foto che hanno partecipato al contest utilizzando questi hastag: #potainconcorsofotografico & #groveconcorsofotografico
I premiati per le autogru….
Per quanto riguarda Grove, ecco la classifica del contest fotografico:
1° classificato: Saverio Loiodice – Oleotecna srl (cui si riferisce la foto qui sopra)
foto di Andrea Macchiorlatti Vignat
2° classificato: Andrea Macchiorlatti Vignat – anno 2010-11 collaboratore di Vernazza Autogru srl
Foto di Massimo Borgna
3° classificato: Massimo Borgna – Fissologru srl
…e quelli per le gru
Per il marchio Potain ecco le aziende che si sono classificate al concorso fotografico:
1° classificato: Baldini Group (che ha scattato la foto qui sopra)
Como Contract
2° classificato: Como Contract srl
Gep Trading
3° classificato: Gep Trading srl
Congratulazioni ai vincitori ed un sentito ringraziamento a tutti per la partecipazione e per il meraviglioso materiale fotografico che è stato condiviso!
E Niella Tanaro riapre
I vincitori avrebbero dovuto essere premiati al Samoter, facendo anche la consegna dei modellini Potain e Grove, quali premi in palio per il concorso. Purtroppo l’emergenza Covid-19 ha preso tutti alla sprovvista scompigliando i programmi. In ogni caso l’attività di Manitowoc in Italia non si è mai interrotta ed è proseguita in modalità Smart Working: da lunedì 4 maggio riaprirà anche il sito produttivo di Niella Tanaro (Cn).
In accordo con le più recenti disposizioni di sicurezza delle autorità governative gli ambienti sono stati sanificati ed il personale è stato formato e provvisto di mascherine, guanti e gel igienizzanti per poter svolgere il lavoro in totale sicurezza.
Kobelco Construction Machinery Europe B.V. (KCME) ha ulteriormente ampliato la sua rete distributiva in Francia aggiungendo sei nuovi dealer autorizzati. Neomat, GapSud Mécanique, Comet Loc, ACHD, Serge Monod Equipement e Kobest si sono infatti aggiunti al network esistente consentendo un’ulteriore copertura del marchio Kobelco in Francia ed evidenziando l’impegno di KCME a servire i clienti nell’area francese.
I magnifici 6 di Francia
Neomat è entrata nella rete il 1° gennaio 2020 e serve un territorio molto importante che comprende l’ Ile de France (area di Parigi) e l’ Oise. La giovanissima società (creata solo nel 2019) è una filiale del Gruppo Payen, specializzato da oltre 50 anni nella distribuzione di macchine per le costruzioni nel settore dei Lavori Pubblici. Come dealer di KCME Neomat si concentrerà soprattutto sulla vendita e assistenza degli escavatori compatti , compreso l’SK140SRLC-7, e sui grandi escavatori da demolizione per il progetto Grand Paris. Verrà creata anche una flotta noleggio.
Gap Sud Mécanique è entrata in rete il 1° febbraio scorso e copre l’area dell’Alta Provenza e delle Alpi marittime. La società di famiglia si occuperà della vendita e assistenza di macchine nuove ed usate e della vendita e noleggio di gru autocarrate. La società punta al servizio a 360° e userà il centro KCME di Amsterdam per assicurare la rapidità delle consegne. Nonostante il territorio servito da Gap Sud Mecanique sia relativamente piccolo, la domanda di macchine in quella zona copre l’intera gamma Kobelco, dal mini SK08 all’SK850LC-10.
Anche la Comet Loc è entrata nel network il 1° febbraio scorso e copre le Alpi Marittime e il Var. Ha un’eccellente reputazione per i servizi presso una clientela fidelizzata ed è specializzata in macchine per la viticoltura e l’agricoltura. Conta anche su una grande flotta a noleggio di 80 escavatori da 1,5 a 80 ton.
ACHD è entrata nel network il 6 di marzo ed è operativa nella regione del Burgundy e del Rodano. E’ specializzata da oltre 15 anni in machine compatte ma ora conta di estendere la sua offerta a quelle di maggiori dimensioni. La società, che impiega 12 addetti, punta sull’ K75SR-7 Side-Drain e l’ SK140SR-7 Side-Drain, sull’innovativa tecnologia ibrida dell’ SK210HLC-10 e sui modelli da demolizione di Kobelco.
Serge Monod Equipment (SME), specializzato in macchine per la cura del paesaggio e per l’agricoltura, è entrato a far parte del network Kobeclo il 13 marzo e copre la Savoia e le regioni dell’Alta Savoia. La società occupa 21 addetti e conta su un’ottima reputazione e una clientela fedele. I direttori Laurent Legouhy e Raphaël Saillet, volevano estendere il proprio portafoglio e cercavano un partner affidabile e di qualità: la scelta è caduta su Kobelco . Come Gap Sud Mecanique, SME userà il centro di Amsterdam per garantire la pronta consegna delle macchine in Francia, cosa fondamentale soprattutto per i clienti che operano nella zona alpina.
Kobest, infine, è entrato in rete il 1° aprile scorso e copre le regioni dell’ Aisne e della Champagne-Ardennes. Offre un eccellente servizio post vendita grazie al proprio team di tecnici altamente specializzati. Nonostante la sua giovane età, il suo fondatore, SimonHofmann è la terza generazione della famiglia specializzata nella distribuzione di macchine per le costruzioni. Kobest punterà soprattutto sull’ SK85MSR-7, SK130LC11 e SK140SRLC-7.
Una new entry anche nel team
Roland Danion
Oltre a espandere la sua rete distributiva in Francia, Kobelco ha anche nominato un nuovo membro nel team marketing. Si tratta di Roland Danion, che ha 20 anni di esperienza nel settore delle costruzioni, rivestirà il ruolo di Retail Sales and Marketing Manager e sarà responsabile per l’intera Francia.
46 anni, Roland ha lavorato in Hydro CTA, ed è stato il direttore vendite di un grande distributore di macchine per la costruzioni nel nord ovest della Francia. Nel suo ruolo Roland supporterà i dealer sul territorio e gestirà gli eventi locali. Lavorerà a stretto contatto con il Business Manager, Jean-Philippe Delion, con il Product Support Manager, Vincent Gribonvald, e con il rappresentante del Team Leader Ricambi Mignon Terpstra.
Makoto Kato
Makoto Kato,Managing Director di KCME, ha affermato: “La Francia è uno dei mercati chiave per Kobelco e siamo lieti di dare il benvenuto a sei nuovi dealer. La nomina di Neomat, Gap Sud Mécanique, Comet Loc, ACHD, Serge Monod Equipement e Kobest dimostra il nostro impegno a servire costantemente i nostri clienti in Francia mentre l’assunzione di Roland sottolinea l’importanza che KCME attribuisce al continuo supporto ai nostri distributori“.
Di fronte alle crescenti esigenze nella costruzione e manutenzione di strade in Europa, Medio Oriente e Africa (regione EMEA), Bobcatha ampliato il suo portfolio di prodotti per i lavori stradali con il lancio del nuovo accessorio stendi asfalto e materiale di risulta.
Il nuovo stendi asfalto Bobcat può essere montato su tutte le minipale gommate Bobcat dal modello S450 al modello S850/H, su tutte le minipale cingolate Bobcat inclusi i modelli T450, T590/H, T650/H, T770/H e T870/H e sulla minipala a quattro ruote sterzanti A770/H.
Un accessorio versatile
Progettato per funzionare in modo più rapido ed efficiente, questo accessorio Bobcat può essere utilizzato per stendere asfalto e altri materiali per realizzare marciapiedi, allargare e riparare strade, riempire e ricoprire trincee e posare sotto-strati. Grazie alla sua funzione off-set, questo nuovo accessorio permette di stendere asfalto senza che la pala debba passare sopra il materiale steso, garantendo così una finitura più precisa e uniforme.
Lo stendi asfalto Bobcat è facile da usare, pulire e manutenere grazie al suo design semplice oltre a garantire comfort, produttività, facilità di trasporto grazie al peso relativamente basso. Il suo design compatto consente un’efficienza di gran lunga superiore rispetto alle macchine dedicate allo spargimento di asfalto, di dimensioni maggiori.
Le caratteristiche dello stendi asfalto
• Semplicità d’uso
• Regolazione manuale da 0 e 100 mm dello spessore dello strato di materiale da stendere
• Design compatto per la massima efficienza e un facile trasporto
• Offset laterale idraulico e alette laterali regolabili per guidare il materiale in uscita
• Funzionalità di offset per evitare il passaggio sopra l’asfalto steso, garantendo una finitura più uniforme
– Inclinazione trasversale flottante e bloccabile fino a 5° per compensare l’eventuale pendenza del terreno
– Kit terza aletta laterale opzionale per applicazioni speciali
Parte di un ampio portafoglio
Il nuovo stendi asfalto e materiale di risulta ha un peso operativo di 675 kg e una larghezza operativa standard di 190 cm o, come opzione, di 196 cm. Montato sulle pale compatte Bobcat, questo nuovo accessorio ha una velocità di lavoro media di 50-120 m/min, richiedendo una portata d’olio di 45 l/min e una pressione operativa di 250 bar.
Progettato per essere utilizzato con le pale compatte Bobcat dotate di kit di comando accessorio [di serie sulle macchine ad alta portata (H)], lo stendi asfalto ha un’estrema facilità e rapidità di montaggio, come tutti gli accessori originali Bobcat, grazie al sistema di aggancio Bob-Tach.
Lo stendi asfalto e materiale di risulta amplia il portfolio di accessori per lavori stradali Bobcat, che include frese, scavacanali a disco, livellatrici, spazzoloni e spazzole. Questi sono solo una parte delle più di 100 diverse famiglie di accessori Bobcat che garantiscono versatilità, produttività ed efficacia in un’ampia gamma di applicazioni.
Tutti gli accessori Bobcat sono progettati in base agli standard più severi per offrire efficienza, prestazioni e una maggiore produttività. Ciò si traduce in costi di esercizio e manutenzione più bassi. Inoltre, ogni prodotto è fabbricato conformemente ai più elevati standard di qualità e rispetta, o supera, i requisiti normativi locali in tutto il mondo.
La produzione di camion DAF è di nuovo in corso. Per precauzione, tutto il personale di produzione ora indossa mascherine
Le fabbriche DAF di Eindhoven (Paesi Bassi), Westerlo (Belgio) e Leyland (Regno Unito) hanno ripreso la produzione. Nelle ultime quattro settimane negli stabilimenti sono stati introdotte nuove misure igieniche (mascherine e guanti) e di distanziamento sociale. “Sono orgoglioso della creatività e dedizione mostrate dai nostri dipendenti. Ora possiamo continuare a fornire ai nostri clienti i migliori camion sul mercato “, afferma il presidente della DAF Trucks NV Harry Wolters.
Nei siti produttivi di DAF nei Paesi Bassi, in Belgio e nel Regno Unito, centinaia di stazioni di lavoro sono state adattate. Le attività sono state separate e gli orari di lavoro modificati. Sono state implementate misure per consentire ai lavoratori di mantenere una distanza di almeno 1,5 metri e i prodotti per la pulizia sono ampiamente disponibili per tutti i dipendenti. A titolo precauzionale, anche il personale di produzione indossa le mascherine.
Sicurezza first
Harry Wolters
“Per il momento i dati di produzione non sono la preoccupazione primaria“, afferma Harry Wolters. “mentre invece la sicurezza dei dipendenti DAF e Leyland Trucks è la nostra priorità numero uno. Ecco perché il volume di produzione è ancora relativamente basso. Lo faremo crescere solo quando sarà sicuro farlo. Siamo molto contenti di essere in grado di fornire nuovamente i nostri mezzi ai nostri clienti perché i trasporti svolgono un ruolo estremamente importante per il buon funzionamento della società “.
È per questo motivo che nelle ultime settimane DAF ha massimizzato i suoi sforzi, insieme alla sua vasta rete di concessionari, nella fornitura di servizi e ricambi ai propri clienti. Ad esempio, tutte le officine DAF sono rimaste in attività e l’helpdesk era disponibile 24 ore al giorno. E questo continuerà ad essere cosi. “Il servizio fa parte del nostro DNA; saremo sempre lì per i nostri clienti “, afferma Harry Wolters. “Tutto lo staff di DAF è consapevole che senza trasporto tutto si ferma.”
Le risposte al sondaggio sono state 1025 (34,36% imprenditori, 48,87% dipendenti/lavoratori e 24,78% liberi professionisti)
Dipendenti ottimisti….
Un trend abbastanza singolare è vedere che gli imprenditori risultano più preoccupati per quanto riguarda il futuro lavorativo di quanto non lo siano dipendenti e liberi professionisti.
L’ottimismo dei dipendenti non si ferma, anzi, aumenta, in merito alla fine dell’emergenza.
In queste settimane il governo e la politica, parlano assiduamente di bonus, prestiti, e incentivi alle aziende; i professionisti dell’edilizia, saranno soddisfatti di tali misure? I dati ci dicono di no, e in maniera marcata tra l’altro.
Chi avrà meno fiducia? Anche in questo caso sono gli imprenditori i meno fiduciosi, segno che le misure promesse dal Governo non sembrano sufficienti per la ripartenza del tessuto imprenditoriale.
Soffermiamoci ora sulla ripresa del settore edile e costruzioni, prevarrà l’ottimismo o l’incertezza?
…imprenditori preoccupati
I dati ci confermano che l’incertezza, purtroppo, prevale e anche in questo caso i più “pessimisti” sono gli imprenditori.
Vittorio Massimo Borgo
Come possiamo spiegare questa incertezza? Ci risponde Vittorio Massimo Borgo, CEO di GeoJOB. “Il motivo di tanta preoccupazione è radicato nell’aspettativa che, dopo un decennio di forte crisi, possano ripartire rapidamente le opere pubbliche già finanziate ma mai trasformatesi in cantieri. Riguardo l’edilizia privata questa “vive” solo sulla fiducia degli operatori finanziari che, rischiando il proprio denaro, ripongono il ritorno dell’investimento nei potenziali loro acquirenti, Per quanto riguarda i grandi cantieri siamo curiosi di scoprire che tipo di incarichi verranno affidati ai supercommissari che dovrebbero guidare 25 maxi cantieri a burocrazia limitata“.
GeoJOB recruitment srl è la prima società di recruiting dedicata al settore dell’edilizia e delle costruzioni. Questa ricerca è stata condotta in collaborazione con l’Agenzia di comunicazione e marketing Strategia edile di Giancarlo Spanu.
La nuova Serie A di Hyundai Construction Equipment Europe (HCEE) si rafforza con l’HX300AL – un escavatore cingolato da 30 ton conforme allo Stage V. Questa nuova macchina è la compagna di lavoro ideale per le opere infrastrutturali e di edilizia generale. L’affidabile HX300AL integra una serie di nuove tecnologie e servizi che la rendono confortevole, sicura, efficiente e produttiva.
L’HX300AL ci proietta in una nuova era. Dotato di motore della nuova piattaforma (Stage V), nuova regolazione del flusso idraulico, comandi dell’operatore migliorati con guida della macchina 2D/3D, nuove funzioni di sicurezza, tempo di operatività e produttività ottimizzati, questo escavatore cingolato da 30 ton è pronto a lasciare il segno nel segmento delle macchine da costruzione.
HX300AL: le nuove tecnologie
L’HX300AL incorpora alcune delle nuove tecnologie Hyundai:
• EPIC: Electric Pump Independent Control. Grazie al controllo indipendente della pompa, la macchina garantisce minori consumi di carburante e controllabilità migliorata.
• Blocco di sicurezza automatico: impedisce l’azionamento involontario dell’escavatore con benefici in termini di sicurezza dell’operatore e sul sito di lavoro.
• Guida Eco: segnala il “funzionamento inefficiente” sul pannello di strumentazione della macchina e consente di evitare gli sprechi di energia (consumo carburante, potenza idraulica) a seguito di abitudini operative inadeguate.
• MG/MC: Machine Guidance/Machine Control. Questa funzione indica lo stato operativo della macchina e controlla automaticamente l’attrezzatura per assistere l’operatore. MG visualizza la posizione della punta della benna e assiste l’operatore con la guida al posizionamento. La funzione MC assume automaticamente il controllo del livellamento con la punta o il fondo della benna e ha la capacità di arresto automatico nei movimenti verso l’alto, verso il basso, in avanti e di protezione della cabina.
Tempo di inoperatività ridotto
Tutti gli escavatori della Serie A integrano molte nuove funzioni sviluppate e testate con l’obiettivo di migliorare il tempo di operatività della macchina.
• ECD (Engine Connected Diagnostics): supporta i tecnici dell’assistenza e i concessionari con rapporti diagnostici (tramite e-mail, app mobile o HiMATE – il sistema telematico proprio di HCE) sulle prestazioni del motore e migliora il monitoraggio dei codici di errore del motore. Pertanto, i tecnici dell’assistenza possono approntarsi al meglio prima di recarsi sul posto e disporre di tutto l’occorrente per risolvere il problema nel minor tempo possibile.
• MCD (Machine Connected Diagnostics): consente all’utente di raccogliere e analizzare svariati dati sulle prestazioni della macchina segnalati nel sistema HiMATE – sulla base di questi dati è più facile migliorare il tempo di operatività della macchina.
• FOTA (Firmware Over The Air): consente l’aggiornamento da remoto del software di MCU (Machine Control Unit) e RMCU (Remote Machine Control Unit), ogniqualvolta ci sono aggiornamenti disponibili su HiMATE. All’avvio della macchina, l’operatore riceve una notifica dell’eventuale esigenza di installare gli aggiornamenti per MCU e RMCU. E quando l’operatore completa l’installazione, l’amministratore del concessionario ne riceve conferma.
• HCE-DT: lo strumento per la diagnostica offline delle macchine HCE che fornisce informazioni per la ricerca guasti dopo autenticazione utente tramite HiMATE.
• Rapporto mensile (generato da HiMATE): il rapporto generato da HiMATE permette di gestire la flotta in modo migliore, attraverso l’invio di rapporti mensili per e-mail, incluso un riepilogo delle operazioni e un’analisi del consumo di carburante.
Post trattamento e scarico tutto in uno
L’escavatore HX300AL è alimentato da un motore Cummins conforme allo Stage V della nuova piattaforma di propulsori HCE. Il motore è dotato di un innovativo sistema di post-trattamento dello scarico inclusivo, costituito da uno speciale silenziatore che incorpora catalizzatore a ossidazione diesel (DOC), iniettore DEF (SCR) e filtro antiparticolato diesel (DPF). Degna di nota è l’eliminazione del ricircolo dei gas di scarico (EGR), che è stata possibile mediante il miglioramento delle altre tecnologie. Questa soluzione semplificata, molto efficace ed ecologica aumenta l’affidabilità e agevola la manutenzione e, soprattutto, riduce i consumi di carburante e i costi di esercizio.
Il commento
“Una delle funzioni straordinarie della nuova Serie HX è denominata EPIC, e un po’ lo è“, commenta Peter Sebold, specialista dei prodotti presso HCEE. “Il nuovo controllo indipendente della pompa (o EPIC) riduce la velocità del flusso della stessa durante i lavori di livellamento e caricamento degli autocarri tramite un controllo individuale della portata della pompa. Sensibilità al carico eccezionale, risparmi di carburante fino all’8% nel consumo medio giornaliero e soddisfazione complessiva dell’operatore e sono altri punti di forza di questa macchina all’avanguardia“.
Dopo il blocco della produzione di circa sei settimane, gli impianti MAN Truck & Busriprendono gradualmente la produzione a capacità ridotta a partire da oggi, lunedì 27 aprile 2020. Anche in questo caso la protezione e la tutela della salute dei dipendenti ha la massima priorità, pertanto sono state implementate misure estese che includono la garanzia di una distanza più ampia tra i dipendenti, la modifica, ove necessario, degli spostamenti del personale, l’equipaggiamento protettivo, nonché la formazione e la sensibilizzazione dei dipendenti.
Produzione in piena sicurezza
“Nelle ultime settimane, il team di lavoro impegnato nella gestione della crisi ha lavorato intensamente alla definizione delle condizioni che consentano ai nostri impianti di poter essere riavviati. Tra le principali sfide da affrontare vi è la ricezione sicura del materiale consegnato dai fornitori, nonché l’organizzazione dei nostri processi di lavoro che da un lato devono proteggere i nostri collaboratori ma anche rispondere in modo efficace alla domanda di veicoli industriali “, sintetizza Joachim Drees, CEO of MAN Truck & Bus SE. “I nostri fornitori provengono da tutti i paesi dell’Unione Europea, pertanto chiediamo ai politici di supportarci con un approccio coordinato a livello di UE per rientrare nel mercato“.
“La salute e la sicurezza dei nostri dipendenti è ovviamente la nostra massima priorità. Di conseguenza, oltre alla tutela della salute, abbiamo adottato molte misure organizzative per garantire il supporto medico, igienico e la distanza minima di sicurezza tra i collaboratori“, aggiunge il dott. Carsten Intra, Executive Board member for Human Resources and Human Resources Director at MAN Truck & Bus SE.
Alcuni dipendenti della produzione e dell’amministrazione continueranno a lavorare inizialmente con un orario ridotto, oppure lavoreranno da casa ove possibile. Anche il rientro in ufficio sarà scaglionato in ottemperanza alle nuove regole sulla sicurezza interpersonale.
La rete di assistenza di MAN Truck & Bus non ha mai cessato la propria attività e continua a garantire supporto e piena operatività al trasporto dei beni di prima necessità, ai veicoli di soccorso e al trasporto pubblico locale.