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La LTM 1650-8.1 Liebherr di Pergamo Sollevamenti

Consegna della nuova LTM 1650-8.1 in Italia ( da sx: Raffaella Albano, Raffaele Cerullo, Antonio Pergamo, Francesco Pergamo, Anna Pergamo (Pergamo Sollevamenti srl), Roberto Fazzini ed Emanuele Perrone (Liebherr-Italia spa.).

La nuova LTM 1650-8.1 di Pergamo Sollevamenti srl  sarà la più potente autogrù dell’azienda di gru e trasporti pesanti. L’azienda italiana a conduzione familiare aveva già acquistato e avuto una buona esperienza con una gru mobile Liebherr due anni fa: la LTM 1300-6.2 è stata utilizzata, tra l’altro, per le manutenzioni di una turbina eolica nella regione Molise, del sud Italia. A convincere sono soprattutto la flessibilità delle gru Liebherr e la lunghezza del loro braccio telescopico.

L’azienda di gru e trasporti eccezionali Pergamo Sollevamenti srl ha infatti preso in consegna una nuova LTM 1650-8.1. Con una capacità di sollevamento nominale di 700 tonnellate, sarà l’autogrù più potente dell’azienda italiana a conduzione familiare. “Abbiamo scelto la gru da 700 tonnellate per aumentare la capacità massima di sollevamento della nostra flotta e per poter soddisfare le esigenze dei nostri clienti”, spiega l’amministratore delegato Antonio Pergamo. “Ci ha convinto particolarmente il lungo braccio telescopico da 80 metri previsto su un carro da 8 assi”.

LTM 1300-6.2 per l’energia eolica

Pergamo Sollevamenti da dicembre 2020 ha già avuto una buona esperienza con un’autogrù Liebherr LTM 1300-6.2. La gru da 300 tonnellate viene utilizzata dall’azienda italiana, tra l’altro, nel settore dell’energia eolica. In un parco eolico nella regione italiana del Molise ha eseguito lavori di riparazione su una turbina eolica alta 80 metri. Dove era necessario rimuovere il vecchio generatore e installarne uno nuovo. Per questo lavoro l’autogrù a 6 assi era attrezzata con il suo braccio principale lungo 78 metri e il falcone pieghevole da 12,5 metri.

Autogru Liebherr: versatilità al top

“Le nostre gru Liebherr svolgono un ruolo importante nella nostra flotta di gru grazie alla loro versatilità”, afferma Francesco Pergamo. Grazie al VarioBase® è possibile ottenere un supporto flessibile in base alle esigenze. Questo aumenta la sicurezza e la capacità di sollevamento delle autogrù Liebherr. La LTM 1650-8.1 è dotata anche di VarioBallast®. Il raggio della zavorra può essere variato in continuo tra 6,3 e 8,4 metri con un semplice meccanismo di rotazione idraulica. Se lo spazio a disposizione è ridotto e si deve scegliere un raggio di zavorramento inferiore, una zavorra più alta consente di ottenere la stessa capacità di carico. Con questa combinazione è possibile operare in modo flessibile allo spazio disponibile. La stabilizzazione sicura è possibile anche in condizioni di spazi ristretti. Inoltre, le autogrù LTM 1300-6.2 e LTM 1650-8.1 sono caratterizzate da un’elevata mobilità e da tempi di allestimento ridotti.

Ne sono in arrivo altre

Abbiamo deciso di acquistare le autogrù Liebherr perché nel rinnovare la nostra flotta diamo importanza alla sostenibilità, alla digitalizzazione e all’efficienza. Liebherr è il leader mondiale nella produzione di gru telescopiche“, afferma Anna Pergamo spiegando la decisione a favore delle gru mobili Liebherr. “L’acquisto di altre autogrù Liebherr è già previsto“.

Da oltre 20 anni, l’azienda familiare Pergamo Sollevamenti srl opera principalmente nei settori dell’energia eolica, petrolchimico e industriale. La gestione è affidata congiuntamente al padre Antonio Pergamo e ai figli Francesco e Anna Pergamo. Oltre al noleggio di autogrù e piattaforme aeree, l’azienda offre anche lavori nel campo del trasporto eccezionale.

Danfoss Dextreme su escavatori Volvo CE

Danfoss Power Solutions, leader mondiale nella fornitura di sistemi idraulici mobili e industriali, nonché di sistemi di trasmissione elettrica, collabora con Ashcourt Group per testare il sistema Danfoss Dextreme su tre escavatori di Volvo CE. Ashcourt, fornitore di materiali da costruzione con sede nell’East Yorkshire, Inghilterra, prevede che il sistema aumenterà la produttività delle sue macchine riducendo contemporaneamente il consumo di carburante.

Sugli escavatori è stato installato il sistema Dextreme in configurazione Swap in collaborazione con la concessionaria U.K. Volvo SMT. Il sistema prevede la sostituzione della pompa idraulica principale dell’escavatore con una pompa Digital Displacement® con relativo software personalizzato e un controller. Dextreme Swap rappresenta il primo livello nel percorso evolutivo del sistema Dextreme. La configurazione più semplice del sistema Dextreme, prevede una riduzione del consumo di carburante del 15%. Il percorso è costituito da tre diversi livelli di configurazione (Swap, Flex e Max) e si prevede che garantirà un risparmio di carburante fino al 50% su escavatori di tutte le dimensioni.

Ashcourt sta testando a fondo il sistema su tre escavatori Volvo EC200 diesel da 20 tonnellate. Due di queste macchine saranno utilizzate nella cava di Partridge Hall nell’East Yorkshire. La terza opererà in un impianto di lavaggio dei materiali nelle vicinanze. Si prevede che ogni macchina completerà 2.000 ore di funzionamento nei prossimi 12 mesi. Ogni escavatore è dotato di un’apparecchiatura di registrazione dati per confrontare i dati operativi con quelli della flotta esistente di macchine standard Volvo EC200 di Ashcourt.

L’obiettivo dei test

Commentando le prove, iniziate a Febbraio, il direttore dello stabilimento di Ashcourt Group John Hood, ha dichiarato: “Il nostro obiettivo è valutare la produttività e il consumo di carburante di macchine dotate del sistema Danfoss Dextreme in un ambiente difficile di scavo e movimentazione dei materiali. Finora, il feedback di tutti i nostri operatori è stato positivo. Non posso ancora esprimermi sul risparmio di carburante, ma il mio team conferma che le nuove macchine sono molto reattive e robuste: in particolare l’EC200 offre prestazioni più simili a quelle di un EC250“.

Uno studio condotto da Danfoss Power Solutions ha rivelato che gli escavatori rappresentano il 50% di tutte le emissioni di anidride carbonica generate dai macchinari da costruzione. Circa il 90% di queste emissioni proviene da escavatori di dieci tonnellate o più: per questo motivo la soluzione Dextreme si rivolge specificamente al mercato degli escavatori.

Secondo i calcoli di Danfoss, un escavatore che utilizza il sistema Dextreme avrà un costo totale di proprietà inferiore rispetto a una macchina convenzionale. Per chi è interessato a ridurre i tempi del ciclo di lavoro piuttosto che il consumo di carburante, Dextreme Swap offre una maggiore produttività fino al 25%.

Un sistema versatile

Il sistema Dextreme può essere integrato in escavatori diesel, ibridi e completamente elettrici e funziona con qualsiasi sistema di controllo macchina. Il suo controller digitale integrato fornisce dati completi, offrendo agli operatori della flotta monitoraggio delle prestazioni e diagnostica in tempo reale.

Leif Bruhn, responsabile Digital Displacement, Danfoss Power Solutions, ha dichiarato: “Gli escavatori moderni sono efficienti solo al 30%, mentre circa il 70% dell’energia del motore viene sprecata sotto forma di calore nell’impianto idraulico. Il sistema Dextreme è progettato per ridurre radicalmente le perdite di carico dell’impianto idraulico, con conseguente maggiore produttività e minore consumo di carburante. Siamo entusiasti di lavorare con Ashcourt Group in un ambiente così difficile per dimostrare che gli escavatori dotati del sistema Dextreme offrono una maggiore produttività consumando meno carburante“.

Fresa a tamburo: risparmio di costi e tempi

La fresa a tamburo MB Crusher è un’attrezzatura innovativa usata per fresare in modo rapido, preciso e senza vibrazioni diverse tipologie di materiali, consentendo a chi la usa di risparmiare tempo e guadagnare in efficienza.

In particolare, quando si tratta di progetti di demolizione, l’uso della testa fresante MB Crusher consente di eseguire i lavori con più velocità: la fresa frantuma il calcestruzzo e lo riduce in macerie rapidamente, il materiale è quindi più piccolo e occupa meno volume e quindi più facile, veloce ed economico da maneggiare e trasportare.

I motivi per sceglierla

Efficienza e velocità di taglio: le frese a tamburo sono strumenti efficienti in grado di fresare rapidamente materiali duri. Sono in grado di fresare grandi superfici a una velocità superiore rispetto ai metodi di taglio tradizionali. La profondità e la velocità di fresatura regolabili la rendono adatta a un’ampia gamma di esigenze di aree di applicazione.

In California, l’utilizzo di una fresa a tamburo per allargare le sponde di un fiume ha consentito di  ottenere pareti più piatte e fondali più lisci. Usando la fresa MB-R700, non è stato necessario utilizzare una benna da scavo o un martello per scavare la trincea, cosa che non avrebbe portato gli stessi risultati.

Bassi livelli di vibrazioni e rumore: le frese a tamburo generano livelli di vibrazioni e rumorosità molto bassi, che le rendono ideali per l’uso sia in ambienti chiusi che esterni. Sono quindi particolarmente indicate nei cantieri in aree urbane, dove il rumore e le vibrazioni eccessive possono essere un problema importante.Inoltre laa fresa a tamburo può essere utilizzata con diverse angolazioni, consentendo un maggiore accesso alle aree più difficili da raggiungere.

Nel centro di Bratislava, in Slovacchia, una fresa MB Crusher MB-R700 installata su un Takeuchi TB2150R lavora a una profondità di circa 6 metri per la costruzione delle fondamenta di future palazzi di 50 piani. Proprio perchè in centro città, la fresa è stata scelta per la sua bassa rumorosità e perchè non trasmette vibrazioni nè al braccio dell’escavatore nè al suolo in generale.

Versatilità: le frese a tamburo possono essere utilizzate per una varietà di applicazioni, tra cui lo scavo di trincee, la fresatura, la livellazione, lo scavo e altro ancora. Questo li rende strumenti molto versatili.

Nella città di Dnipro, in Ucraina, sempre una fresa MB-R700 installata su un escavatore gommato CAT M318C è stata usata per fresare l’asfalto di una strada danneggiato dall’intenso passaggio di machine. Il cliente ha provato a usare un martello ma con risultati non soddisfacenti, mentre con la fresa di MB Crusher ha terminato il lavoro entro i tempi stabiliti.

Quote rosa JLG a IPAF e IAPA

Tjitske Van Hellemond

JLG Industries, Inc., azienda del gruppo Oshkosh Corporation [NYSE:OSK], leader globale nella produzione di piattaforme di lavoro aeree e sollevatori telescopici, invierà una delegazione tutta al femminile al Summit dell’International Powered Access Federation (IPAF) e agli IAPA del 19-20 aprile a Berlino per sottolineare il suo sostegno alla diversità, all’equità, all’inclusione e all’appartenenza (DEI&B) sul posto di lavoro.

Guidata da Tjitske Van Hellemond (Managing Director Commercial EMEAI, Paesi Bassi), la delegazione multinazionale, composta da otto persone, include la relatrice principale dell’evento, Jay Iyengar (Executive Vice President e Chief Technology and Strategic Sourcing Officer, USA).

Francesca Gorini

A loro si aggiungono Francesca Gorini (Service Manager, Italia), Emma McTague (Global Chief Human Resources Officer, USA), Neha Mittal (Sr. Manager GPSC EMEAI, Paesi Bassi), Susanne Landstorfer (Event Planning and Marketing at Hinowa S.P.A., Italia), Ute Schnalzger (Senior Sales Manager Rental, Germania) e Claire Pearson (Sales Director UK & Ireland).

Alzare l’asticella delle sfide

“Crediamo che l’invio di una delegazione tutta al femminile sia un modo efficace per attirare l’attenzione sui temi importanti della diversità, dell’equità, dell’inclusione e dell’appartenenza”, afferma Tjitske Van Hellemond. “La nostra intenzione è di inviare un messaggio che non solo celebra il crescente numero di donne nel settore dell’accesso, ma condivide anche il nostro obiettivo di creare un luogo di lavoro più inclusivo.”

JLG EMEAI ha fatto notevoli passi avanti verso un ambiente di lavoro più inclusivo. Il suo team di leadership ha un rapporto uomo-donna del 55-45%, grazie all’influenza del Direttore Generale Karel Huijser, un forte sostenitore DEI&B. L’azienda punta ora a raggiungere un rapporto simile anche nelli ruoli commerciali dell’organizzazione.

“Intendiamo costruire una forza lavoro più diversificata attraverso l’assunzione, il sostegno allo sviluppo di talenti diversi e la promozione di una cultura incentrata sulle persone, in cui tutti i dipendenti si sentano autorizzati ad affrontare nuove sfide e opportunità”, afferma Karel.
Grazie a questi sforzi, le donne rappresentano ora il 27% delle posizioni regionali senior all’interno di JLG EMEAI. “Anche se la strada da percorrere è ancora lunga, siamo motivati dai progressi compiuti finora e continueremo a dare l’esempio. Inviando una delegazione tutta al femminile agli IAPA di Berlino, speriamo anche di ispirare altre aziende del settore” aggiunge Tjitske.

Il primo ADT in Europa con colori DEVELON

A febbraio 2023, Doosan ha festeggiato la produzione del 10.000esimo dumper articolato (ADT) dallo stabilimento di Elnesvågen, alle porte di Molde, in Norvegia. L’unità numero 10.000 è ancora più importante, poiché è la prima macchina in Europa a portare ufficialmente i colori del nuovo marchio DEVELON.

Oltre al marchio DEVELON, il 10.000° ADT porta con sé anche un design speciale, che rimanda alle origini della gamma ADT. Un’epoca ben precedente a Doosan e persino all’era Moxy, con il modello Viking ADT, 12 esemplari prodotti dall’azienda Øveraasen prima che Moxy ne assumesse la produzione.

Ciò è riconoscibile dal motivo della nave vichinga sul portellone posteriore della 10.000esima unità, un modello DEVELON DA45-7.

Nel corso degli anni, a Molde sono stati prodotti diversi modelli di ADT, tra cui il D15, il 5222B, il 6225B, il 7235, l’MT40, l’MT41, il DA40 e i modelli attuali, il DA30-7 e il DA45-7. Rosendal Maskin AS, il concessionario autorizzato per la Norvegia, fornisce ADT dal 1987 e ha consegnato un totale di quasi 500 dei 10.000 esemplari prodotti finora! Secondo il direttore dello stabilimento di Molde, Jan Roger Lindset, il 10.000° ADT con il numero di produzione 851951 è stato acquistato da Rosendal Maskin AS dal Rental Group in Norvegia.

La produzione nello stabilimento di Molde è iniziata nel 1972, quando l’azienda si chiamava Glamox. Da allora il marchio ha cambiato diversi nomi come Moxy, Moxy Industrial, Brown Engineering, Moxy Trucks e Moxy Engineering. Nel 2008 ha preso il nome di Doosan, quando il produttore sudcoreano ne ha rilevato stabilimento e prodotto. Nel 2021, Hyundai Heavy Industries ha acquistato la gamma di macchine movimento terra Doosan, compresa la linea ADT, e il nome dell’azienda è stato cambiato in Hyundai Doosan Infracore  (HDI).

Attualmente, nello stabilimento di Elnesvågen lavorano 150 dipendenti, ma con una linea di produzione che ora include i dumper articolati sia DEVELON che Hyundai, si prevede un aumento della forza lavoro per far fronte a una crescita della produzione del 40%.

La Gamma ADT DEVELON

La gamma dei dumper articolati DEVELON comprende due modelli 6×6, il DA30-7 e il DA45-7, entrambi conformi Stage V e con un carico utile di 28 e 41 tonnellate, rispettivamente. A questi due modelli si è aggiunta recentemente una nuova versione 4×4 del DA45-7, presentata in occasione del Bauma 2022 e destinata a competere con i dumper rigidi (RDT) nella classe delle 40 tonnellate.

Come tutti i dumper articolati DEVELON, i modelli DA30-7 e DA45-7 si distinguono per lo snodo di articolazione collocato dietro la ralla che ripartisce in maniera uniforme i pesi anche durante la sterzata a pieno angolo. Insieme con il telaio del rimorchio a doppio assale e oscillazione libera, la configurazione della macchina assicura una ripartizione uniforme del peso sugli pneumatici e garantisce contatto e trazione permanente sulle 6 ruote con una distribuzione omogenea della potenza e prestazioni eccellenti, in particolare su suoli difficili come terreni cedevoli, superfici irregolari, pendii molto ripidi, curve strette e tutte le possibili combinazioni tra queste condizioni impegnative.

Insieme, lo snodo di articolazione in posizione avanzata, l’esclusivo telaio tandem del rimorchio e il profilo posteriore spiovente del cassone ribaltabile garantiscono prestazioni sempre al top della classe su terreni accidentati e cedevoli. La forma esclusiva del cassone e il profilo spiovente del telaio assicurano la distribuzione uniforme del carico sulle ruote e fa di queste macchine i migliori dumper per lavori su terreni molli e cedevoli. Il design dell’articolazione contribuisce anch’esso alla distribuzione uniforme del carico sulle ruote sui due lati durante la sterzata, fattore molto importante per la trazione e la stabilità. Tutte queste eccezionali caratteristiche sono disponibili sui modelli di ADT Stage V DEVELON DA30-7 e DA45-7.

Nel nuovo ADT 4×4, l’unità anteriore dell’autocarro e cabina sono gli stessi del modello 6×6 originale e le modifiche si concentrano sul rimorchio. Equipaggiato con una trasmissione ZF EP8-420, il DA45-7 4×4 è un ADT a due assali con ruote posteriori gemellate e sezione del cassone simile a quella dei dumper rigidi classe 40 tonnellate.

Meglio degli RDT in condizioni difficili

Con prestazioni superiori sulle strade più dissestate, sulle superfici più lisce e sui terreni più ripidi, il nostro nuovo dumper articolato 4×4 punta a sfidare gli RDT  da 40 tonnellate presentandosi come una macchina capace di offrire molto di più rispetto ai dumper a telaio rigido tradizionali“, ci spiega Beka Nemstsveridze, Product Manager ADT di DEVELON.

Oltre a garantire prestazioni migliori in condizioni difficili per gli RDT, il nuovo dumper articolato DA45-7 ADT 4×4 ha una larghezza inferiore a 4 m per non dover richiedere condizioni di trasporto speciali, il tutto con un raggio di sterzata migliore rispetto agli RDT di analoga classe. Il raggio di sterzata inferiore e la configurazione del cassone ribaltabile, più adatto al trasporto di rocce piatte e pesanti, offrono particolari vantaggi nelle applicazioni di costruzione di tunnel e in quelle in ambito minerario.

Questi sono mercati in crescita per gli ADT e includono progetti minerari pionieristici e a breve termine e operazioni di sfruttamento di cave e miniere a contratto, in particolare in Africa meridionale, Regno Unito e Australia. Altri grandi utilizzatori degli ADT sono le imprese coinvolte in lavori di costruzione e di movimento terra per strade, dighe, aeroporti, discariche e progetti di valorizzazione immobiliare. L’insieme di questi settori rende il mercato degli ADT ampio e diversificato, garantendo una base di clienti molto vasta.

2022 record per Kiloutou, digitale ed ecologica

Spinto dalla sua ambiziosa strategia di crescita, il Gruppo Kiloutou ha registrato un fatturato 2022 di 1.018 milioni di euro, in crescita del 28,4%. Il Gruppo francese, che opera ormai in 7 Paesi europei, ha superato il traguardo simbolico di 1 miliardo di euro e ha confermato la sua dinamica di crescita in tutti i mercati. In un contesto economico 2023 ancora pieno di incertezze, Kiloutou ha scelto di differenziarsi accelerando la sua trasformazione digitale.

2022: fatturato record e crescita solida

L’anno 2022 è stato caratterizzato da un fatturato record di 1.018 milioni di euro e da una solida crescita del +28,4% (+6,6% a perimetro costante). Il traguardo simbolico di 1 miliardo di euro è stato raggiunto grazie all’ingresso del Gruppo in due nuovi mercati europei: la Danimarca, nell’aprile 2022, e il Portogallo, a novembre, attraverso l’acquisizione dei rispettivi leader in questi territori, GSV e Vendap. Il Gruppo Kiloutou rafforza così la sua posizione di terzo operatore europeo nel mercato del noleggio, presente in 7 Paesi e in continuo sviluppo della sua copertura territoriale in tutte le regioni.

Il Gruppo Kiloutou conferma il successo della sua roadmap ambientale e in particolare l’impegno ad accelerare la transizione della sua flotta di attrezzature attraverso una politica di investimenti proattiva: il 35% degli investimenti nel 2023 sarà dedicato ad attrezzature a basse emissioni di carbonio.

Digitale: leva della crescita

In qualità di precursore nel settore delle costruzioni in termini di digitalizzazione, il Gruppo Kiloutou mantiene un alto livello di ambizione per questa leva di crescita e di performance per le sue attività.

Il Gruppo si sta differenziando aumentando la digitalizzazione dell’esperienza del cliente. Il nuovo sito web Kiloutou.fr, recentemente messo online, fa parte di questo approccio, offrendo un migliore supporto nella scelta delle attrezzature e consigli sul loro utilizzo, migliorando al contempo il servizio di prenotazione online.

Ma l’impatto di questa trasformazione digitale è visibile fin nel cuore del modello di business: oggi accompagna la trasformazione delle attività di Kiloutou per renderle più efficienti ed efficaci e aumentare così la qualità dei servizi offerti ai clienti sui loro siti.

A questo proposito, la soluzione di diagnosi remota Apizee è entrata a far parte della vita quotidiana di molti tecnici e clienti: quasi un intervento su sette viene effettuato da remoto in Francia. Questa soluzione rappresenta un guadagno, sia in termini di produttività che di impatto ambientale: il cliente non deve aspettare l’arrivo del tecnico e quest’ultimo non deve viaggiare, evitando così le emissioni di CO2 causate dal suo trasporto.

Lo sviluppo delle soluzioni telematiche ha portato anche allo sviluppo di molti usi al centro dell’attività di Kiloutou. I dati, che aiutino a geolocalizzare le attrezzature nei cantieri o ad anticipare determinate operazioni di manutenzione, sono ormai una garanzia di migliore efficienza e qualità del servizio.

Ma l’analisi di questi dati costituisce anche un notevole vantaggio per accelerare lo sviluppo di usi più sostenibili, con minori emissioni di CO2. Infatti, i dati consentono una conoscenza più dettagliata dell’impatto di CO2 delle attrezzature (monitoraggio del funzionamento al minimo delle attrezzature termiche, consumo di carburante), dati essenziali per assistere meglio i clienti e, più in generale, tutti gli attori del settore nel prendere in considerazione l’impatto delle attrezzature e stabilire piani per migliorare l’impronta di carbonio dei cantieri.

Per Kiloutou, questa accelerazione della trasformazione digitale è anche una leva per i risultati economici a breve, medio e lungo termine. In soli 3 anni, il fatturato generato sul canale digitale è decuplicato.

GROVE, potenza di coppia a Niella Tanaro

di Roberto Negri

Quello fra il gruppo Manitowoc e l’Italia non è solo un matrimonio ormai di lunga data. E’ soprattutto un matrimonio felice. A dimostrarlo non sono solamente i lusinghieri dati di mercato, ma anche e soprattutto la centralità del nostro paese nelle strategie produttive del brand statunitense, che trovano nell’insediamento produttivo di Niella Tanaro la loro massima espressione. Ed è proprio qui che vedono la luce due macchine destinate a coprire un segmento di mercato ancora giovane nel nostro paese ma dall’enorme potenziale. Il marchio è quello di Grove, la categoria quella delle gru fuoristrada, il segmento quello delle 100/120 tonnellate. I modelli? La Grove GRT8120, che con il suo braccio da 60 metri è attualmente la più grande gru fuoristrada a due assi al mondo, e la sua sorella minore GRT8100-1, che ne condivide soluzioni costruttive e caratteristiche – distinguendosi solo per il braccio più compatto e la minore portata – in omaggio alla strategia di ottimizzazione produttiva che ormai da alcuni anni contraddistingue la filosofia industriale del Gruppo. Una tappa importante, quella segnata da questi due modelli, sotto diversi aspetti.

Se da un lato, infatti, portare a Niella Tanaro la produzione della GRT8120, originariamente realizzata negli Stati Uniti, ribadisce la centralità del nostro paese in un’area di mercato che spazia dall’Europa al Medio Oriente passando per Africa e Asia, dall’altro i due modelli non nascondono l’ambizione di conquistare una platea di utilizzatori e applicazioni che, soprattutto in Italia, rappresentano ancora un terreno solo parzialmente esplorato da macchine di questa tipologia. Le quali però sembrano avere davvero tutte le carte in regola per vincere la sfida.   

Le macchine Grove

La Grove GRT8120 è senza dubbio un’interprete particolarmente significativa della filosofia produttiva abbracciata dal gruppo Manitowoc sotto diversi aspetti, sia in relazione alle soluzioni tecnologiche implementate a bordo macchina che, più in generale, come esito del processo di standardizzazione che vede macchine di differente classe e categoria condividere la medesima componentistica (e in questo caso specifico ha dato vita anche alla nuova GRT8100-1).

Con le sue quasi 60 tonnellate di peso operativo, un braccio da 60 metri, una capacità nominale di 120 tonnellate e un’altezza massima in punta di 80,8 metri la GRT8120 è la prima gru fuoristrada e, per quanto ci risulta, al momento anche l’unica – a proporre numeri così importanti su un telaio a due soli assi, risultato frutto di un’impostazione costruttiva che a un solido telaio in sezioni scatolate parallele realizzate in acciaio microlegato ad alta resistenza, con casse stabilizzatori integrate e agganci anteriori e posteriori di sollevamento, fissaggio e traino unisce una serie di soluzioni tecniche esclusive. 

Recentemente aggiornata alle normative Euromot 5 in materia di emissioni, la macchina monta un esacilindrico diesel Cummins B6.7 da 6,7 litri turbocompresso con sistema all in one per l’abbattimento dei gas di scarico, in grado di erogare 205 kW a 2500 giri al minuto per un’eccellente coppia massima di 990 Nm a 1500 giri. A integrare la catena cinematica è una nuova trasmissione Dana D14 a 6 rapporti (3 marce per 2 velocità sia in avanti che in retromarcia), che oltre a garantire un trasferimento ottimale della potenza consente in combinazione con il propulsore di ottenere una significativa riduzione dei consumi (fino al 30% in modalità Eco). 

Sul fronte degli assali, all’anteriore troviamo un asse di guida/sterzo con mozzo di riduzione differenziale ed epicicloidale montato rigidamente sul telaio, mentre al posteriore un guida/sterzo con mozzo di riduzione differenziale ed epicicloidale montato in questo caso su culla oscillante. 

Sezione idraulica generosamente dimensionata

Blocchi automatici totalmente idraulici sull’assale posteriore permettono oscillazioni di 254 mm solo con il braccio centrato sulla parte anteriore. La sterzatura idraulica, completamente indipendente, offre le consuete quattro modalità Grove: solo anteriore, solo posteriore, coordinata e granchio. La sezione idraulica, generosamente dimensionata e in linea con la classe della macchina, è basata su due pompe principali a pistoni assiali e una pompa ad ingranaggi con capacità combinata di 507 litri/minuto a una pressione massima di funzionamento di 276 bar. 

Accorgimenti come la presenza di un filtro sulla linea di ritorno con protezione di bypass a flusso pieno e indicatore di manutenzione, una cartuccia sostituibile con grado di filtrazione 4 micron e uno scambiatore aria – olio per il raffreddamento dotato di ventola azionata da motore idraulico controllato da termostato assicurano l’affidabilità complessiva del sistema. Uno dei fiori all’occhiello della macchina è il sistema di stabilizzazione, composto da quattro stabilizzatori a sfilo singolo e azionamento idraulico con doppie scatole portatravi e cilindri verticali a stelo rovesciato con valvole di blocco integrale, livellamento automatico, ed altre soluzioni tecniche di notevole interesse.

La prima è il sistema di monitoraggio stabilizzatori OMS, già visto su altri modelli Grove e gestito tramite sensori integrati nei cilindri, la seconda è il sistema opzionale MAXbase per l’apertura variabile e asimmetrica degli stabilizzatori, che affianca le tre tradizionali configurazioni di lavoro 0%, 50% e 100%. Il principale vantaggio offerto da questa soluzione è la possibilità di gestire l’area di stabilizzazione in maniera flessibile in modo da massimizzare le portate in ogni condizione di lavoro, opzione che soprattutto in una macchina di queste portate e altezze operative consente di ampliare le possibilità di utilizzo anche in siti logisticamente complessi.

Megaform, braccio protagonista

Protagonista della sovrastruttura della Grove GRT8120 è l’esclusivo braccio Megaform a sette sezioni estensibile da 11,3 a 60 metri con sistema di spinatura Twin – Lock saldato a laser ibrido, la cui architettura costruttiva coniuga eccellente solidità e leggerezza in modo da aumentare la portata utile della macchina. Il braccio è allestibile anche con jib opzionale tralicciato da 10,5 – 17,6 metri alloggiabile lungo la sezione del braccio e inclinabile manualmente o idraulicamente dalla cabina, che consente di raggiungere una altezza massima in punta di 80,8 metri. 

Un cilindro idraulico a doppia azione con valvola di blocco integrale permette il sollevamento del braccio con angoli da -3° a +80°; la testa è dotata di cinque pulegge in nylon montate su cuscinetti a rulli per impieghi pesanti con protezioni a perno rimovibili e sistema di cambio rapido degli avvolgimenti della fune. La gestione della macchina è affidata al collaudato sistema di controllo Manitowoc CCS – Crane Control System, installato di serie su tutte le gru fuoristrada, multistrada, crawler cingolati e gru autocarrate della casa in svariate configurazioni grazie, anche in questo caso, alla massima standardizzazione dei componenti – display, centraline, joystick – assemblati in diverse combinazioni, che sulla GRT8120 si presenta con alcune interessanti novità. 

Rimane l’intuitiva  interfaccia basata su pittogrammi standard che rende l’approccio ai comandi molto immediato, con due display grafici e un selettore di tipo jog dial per la selezione di funzioni e impostazioni. I joystick e il selettore sono installati sui braccioli, che possono essere alzati o abbassati tramite il pulsante di controllo e spostati avanti o indietro con il sedile, a tutto vantaggio dell’ergonomia, mentre i display sono inclinabili e trattati con un rivestimento anti-riflesso per ridurre l’abbagliamento e migliorarne la visibilità. 

Il sistema offre una procedura guidata di configurazione intuitiva, che rende l’avvio della macchina estremamente rapido (circa 5 secondi); le funzioni degli stabilizzatori sono controllate dal display operativo tramite il selettore, e la modalità di configurazione braccio semplifica e consente la selezione ottimale della configurazione braccio.

Nella versione installata sulla GRT8120 il sistema CCS migliora le sue già eccellenti capacità diagnostiche integrando ai codici numerici di anomalia una descrizione dell’errore a bordo macchina e la possibilità di eseguire operazioni come il reset allo zero dei movimenti del braccio in remoto, senza intervento fisico del tecnico in cantiere, a tutto vantaggio di tempi di intervento e disponibilità della macchina. Sempre sul fronte della gestione, importanti anche le novità in cabina, ampliata nelle dimensioni e nella configurazione, di cui riferiamo in un box dedicato. L’allestimento della macchina è particolarmente rapido e semplificato sia dai sistemi di livellamento e stabilizzazione automatici, sia dal contrappeso installabile e rimovibile idraulicamente.

Per cantieri di lunga durata

Un cenno specifico, in quanto rilevanti in rapporto agli ambiti e modalità di utilizzo della GRT8120, meritano le sue dimensioni, che in larghezza superano la soglia – fisica, ma per il mercato italiano anche psicologica – dei tre metri, necessitando quindi di trasporto ad hoc per i trasferimenti. Questo apparente limite è in realtà perfettamente in linea con la vocazione della macchina, concepita per cantieri stazionari di lunga durata come impianti produttivi, cantieri navali, installazioni nel settore Oil&Gas, dove la GRT8120 può far valere tutte le sue doti in termini di versatilità di allestimento e posizionamento, altezze operative e capacità di tiro e i vantaggi di una gru fuoristrada. 

Particolarmente curato in termini di finiture, funzionalità e sicurezza, come su tutte le più recenti serie Grove, è l’allestimento esterno, che fa ampio uso di cover piane in alluminio a rivestire il telaio – in cui sono ricavati appositi alloggiamenti per attrezzature e accessori – pedonabili senza inciampi in tutta sicurezza. Facilmente accessibili da terra i punti di ispezione e rifornimento, che rendono così le operazioni giornaliere di controllo rapide e di semplice esecuzione. 

Largamente tributaria della GRT8120 è la nuova GRT8100-1, che con la sorella maggiore condivide il telaio e gran parte delle soluzioni tecnologiche e costruttive. A differenziarle sono essenzialmente i dati di targa – lunghezza del braccio da 12 a 47 metri, altezza massima in punta di 72.9 metri, capacità nominale di 100 tonnellate e un peso operativo di poco superiore alle 57 tonnellate – e la tipologia del braccio, in questo caso un tradizionale Full Power a cinque sezioni con sfilamento idraulico sequenziale sincronizzato e tre modalità operative selezionabili di sfilamento e ritrazione. 

Per chiudere, un dato significativo a testimoniare la convinzione dei tecnici Grove circa l’affidabilità complessiva del progetto: entrambe le macchine sono coperte da una garanzia di due anni o 4800 ore.

LA CABINA: PIU'GRANDE, ACCESSORIATA, ERGONOMICA

Grove tiene notoriamente in grande conto i feedback degli utilizzatori, che spesso rappresentano la base di molti degli affinamenti e novità introdotte sulle macchine della casa. La nuova cabina che equipaggia la GRT8120 e la GRT8100-1 è un tipico esempio di questo filo diretto con gli operatori, che ha portato all’implementazione di una serie di importanti novità. Sul fronte dell’abitabilità il nuovo allestimento guadagna 8 centimetri in larghezza, e anche il comfort registra una serie di miglioramenti grazie a un nuovo sedile con regolazione elettronica, alcuni piccoli accessori utili nell’impiego quotidiano, radio, presa usb e uno spazioso vano retrosedile. Novità anche sul fronte della strumentazione, dove il display è stato suddiviso in due schermi montati in alloggiamenti separati per migliorarne l’orientamento e la leggibilità.  La cabina mantiene naturalmente l’inclinazione idraulica di 20° comandata dall’operatore e l’eccellente visuale garantita dalle ampie vetrature, il volante inclinabile e regolabile con comandi incorporati nella colonna sterzo e il sistema di controllo a tre videocamere che assicura la massima visibilità posteriore, lato destro e argani.

Alla SGM la prima Grove GRT8120 venduta in Italia
  La SGM (Sistema Gestione Montaggi) di Visco (UD), è una società che si occupa di carpenteria pesante, meccanica e impiantistica industriale, impiantistica e cantieristica navale.  La sua flotta mezzi conta diverse piattaforme aeree e quattro gru; la GRT8120 rappresenta la prima autogrù a marchio Grove. Abbatematteo Maurizio, Titolare della SGM, conferma soddisfatto:” Dopo aver valutato diverse tipologie di mezzi, abbiamo deciso di acquistare questo specifico modello di autogrù fuoristrada Grove GRT8120 perché è l’unica della sua categoria ad offrire una portata nominale da 120 ton ed un braccio da 60 metri, con il vantaggio di offrire anche la praticità e la facilità di posizionamento in cantiere che caratterizza una autogrù a due assi. Inoltre – prosegue – grazie alla lunghezza dello sbraccio e all’ elevata portata risolve molteplici problematiche, consentendo la movimentazione dei materiali a distanze maggiori, superando con agilità gli ostacoli di cantiere, che avrebbero potuto interferire negativamente qualora il lavoro fosse stato eseguito con mezzi meno performanti”. Attualmente la macchina si trova presso il cantiere navale di Taranto, dove viene sfruttata per diverse tipologie di lavori, dall’alaggio di imbarcazioni medio-piccole, alle svariate attività di sollevamento di strutture e carpenterie navali. I progetti al cantiere navale di Taranto sono molteplici e si prevede che la macchina continuerà ad essere impiegata  al suo interno per molti anni a venire

Ecco la ROAD to 2025 di Kubota

Al Dealer Meeting 2023 Kubota ha presentato il suo piano strategico  per raggiungere il 25% di share sul mercato italiano entro il 2025. Ecco con quali strumenti.

Ci eravamo lasciati a Napoli l’anno scorso, in occasione del Dealer Meeting di Kubota Italia. Da allora il marchio nipponico ha continuato ad affermarsi nel nostro Paese, per la qualità dei prodotti e l’efficienza dei servizi, grazie anche a una rete capillare di concessionari che garantiscono la copertura del territorio. Il Dealer Meeting 2023, appena conclusosi al Relais Monaco di Ponzano Veneto ha quindi coronato un cammino impostato lo scorso anno e, con il claim ROAD to 2025, ha messo sul tavolo tutti i punti strategici che consentiranno di raggiungere il traguardo del 25% del mercato italiano entro il 2025.

Un valore già abbondantemente raggiunto negli altri Paesi europei e al quale l’Italia si prepara ad allinearsi, puntando su 4 macro-aree di fondamentale importanza per il raggiungimento dell’obiettivo che si è prefissata.

Galli Battista

La prima è aumentare la performance dei concessionari: il Drilling Project, lanciato come progetto pilota nel 2022 è ora stato esteso a ulteriori 6 concessionari e a breve coinvolgerà tutta la rete.

Falzarano

 

 

 

A Ponzano Veneto sono intervenuti i 3 concessionari (Galli Battista di Brescia, Falzarano di Caserta e Hidromeccanica di Pisa) che hanno partecipato al Drilling Project 2022 e hanno portato la loro testimonianza, decisamente preziosa per chi verrà successivamente coinvolto in questa iniziativa.

Hidromeccanica

La seconda macro-area è il noleggio, un’attività iniziata in sordina e che ora si sta sempre più strutturando. E’ stato infatti predisposto un Package Rental a supporto dei concessionari, al cui interno ci sono condizioni commerciali, finanziarie, di servizio, percorsi formativi, un logo dedicato, campagne marketing e comunicazione mirate.

La condizione è quella di non servire nessun noleggiatore, ma di svolgere in autonomia l’attività di noleggio”, ha spiegato Andrea Pette, Country Manager Italy della Divisione Construction Machinery. “Chi ha bisogno di una macchina Kubota a noleggio deve quindi rivolgersi alla nostra rete di concessionari perché intendiamo allargare il loro centro di profitto dalla pura vendita al noleggio, aggiungendo margini di redditività al loro fatturato”.

Andrea Pette

La terza macro-area riguarda il marketing e la comunicazione un ambito in cui spesso molti ritengono (a torto) che sia superfluo investire vista la reputazione del marchio e il riscontro comunque positivo da parte del mercato. Andrea Pette crede talmente alla comunicazione che ha addirittura potenziato il team di Segrate (sede della filiale italiana di  Kubota Europe): ne fanno ora parte Elisabetta Rivolta, in qualità di Marketing Manager e Luca Rozzoni, che la affiancherà per tutta la parte on e off line come coordinatore marketing. La quarta macro-area punta sull’estensione della gamma, con l’introduzione di nuovi prodotti e l’aggiornamento di quelli esistenti, cosa che consentirà di ampliare l’offerta dei concessionari e quindi di aumentare la redditività.

Armonizzare la visibilità

Un’attività importante all’interno della macro-area del marketing è senza dubbio costituita dalla campagna di brandizzazione volta a uniformare  la visibilità del marchio: off line se si tratta di brandizzare la sede (edificio e interni) del concessionario e on line,  mirata ad omogeneizzare il web, un progetto europeo già adottato dalla Divisione Trattori di Kubota  e che quest’anno coinvolgerà anche la Divisione Movimento terra utilizzando un layout identico per tutti, aggiornato, sempre più indicizzato che verrà poi declinato a seconda del concessionario, con le dovute personalizzazioni (logo, collocazione territoriale etc). L’operazione di branding off line è partita l’anno scorso, con l’obiettivo (raggiunto) di brandizzare 10 concessionari; ora il target è brandizzare 10 concessionari all’anno e di coinvolgere quindi tutta la rete in un arco temporale di 4 anni.

La formazione rivolta al noleggio

La formazione è un leit motiv della strategia di Kubota. Lo scorso anno si è svolta un’attività di training in campo a Nogara (Vr) presso Hinowa, e in classe, nella sede di Segrate, rivolta ai titolari e ai venditori.

E non è un caso che proprio durante il Dealer Meeting di Ponzano Veneto si sia svolta una sessione di Team Building interno: un’occasione per ribadire il concetto di squadra e sedimentare le relazioni, così come le sessioni di coaching mirate ad accompagnare le persone nel cambiamento (per il momento un’iniziativa dedicata solo alla vendita che verrà poi estesa a tutti). La formazione sarà un must anche nel 2023 e sessioni mirate verranno destinate al noleggio che, come abbiamo visto, costituisce una importante macro-area nel cammino di Kubota.  E’ stato, infatti, formalizzato l’accordo con Assodimi che già dalla fine di aprile, inizierà a formare internamente tutti i concessionari.

Roberto Nicoletti

A Ponzano Veneto ha preso la parola anche Roberto Nicoletti, past president di Assodimi  e titolare del Gruppo Emac, che ha offerto un’interessante testimonianza  e fornito la sua visione dell’attività di noleggio. Il concetto base che ha veicolato, imprescindibile se si vuole avere successo, è la professionalità del noleggio, un’attività che non si può improvvisare e deve invece rispondere a ben precisi requisiti. Per questo motivo la formazione fornita da un’Associazione come Assodimi che, dalla sua nascita, ha puntato sulla gestione professionale di questo importante servizio, è fondamentale.

Obiettivo iniziale del Package Rental è che una fetta importante delle unità vendute da Kubota Italia ai concessionari siano destinate al noleggio. Purtroppo, il nostro Paese è un fanalino di coda in questo settore in Europa (in UK si parla del 60% di macchine noleggiate): questo target è certo una sfida ma anche una grande opportunità da cogliere.

L’importanza del Service

A Ponzano Veneto non si è solo parlato di vendite, noleggio, marketing, performance…ma anche di un altro pilastro importantissimo nella strategia di Kubota Italia: il Service, di cui è responsabile Carlo Massimo Sevà con tutto il suo staff. Al Dealer Meeting 2023 è stato lanciato un interessante progetto, quello delle Officine Autorizzate, che intende potenziare la presenza capillare del marchio sul territorio, proprio per raggiungere un ulteriore livello di vicinanza con i clienti.  Verrà quindi creato da Kubota Italia un certo numero di officine autorizzate all’interno della zona di competenza dei singoli concessionari, che si uniformeranno tutte ai criteri qualitativi del marchio e che saranno dotate di uno stock di macchine, di un punto Rent, di una Divisione Ricambi…per fornire servizi sempre più tempestivi ed efficaci. Anche qui il numero magico è il 10: tante sono infatti le officine autorizzate che Kubota Italia si è prefissa di creare entro la fine dell’anno fino all’obiettivo finale di arrivare ad un livello altissimo di capillarità sul territorio.

Last but not least: il sistema di telematica (KTS, Kubota Tracking System) introdotto nel settembre scorso sulla macchina più grande KX080-5 sarà esteso a tutti i modelli entro il giugno 2024.

Infine, un’anticipazione: in occasione dei 50 anni di presenza di Kubota in Europa si svolgerà a Venezia nella prima settimana di ottobre 2023, un evento spalmato su più giorni che la filiale italiana è stata incaricata di organizzare.
In quell’occasione verranno rafforzati i concetti già emersi nel corso del Dealer Meeting di Ponzano Veneto e verranno ribaditi i pilastri fondamentali su cui si poggia il percorso Road to 2025 intrapreso da Kubota e dalla sua rete di concessionari ufficiali. Sarà anche un ulteriore, importante momento per rafforzare le relazioni e fare networking.

 “Giovani Meccanici MAN”, al via la seconda edizione

Nonostante i numerosi premi e riconoscimenti ricevuti per l’iniziativa, i risultati della prima edizione del progetto “Giovani Meccanici MAN” erano tutt’altro che scontati se consideriamo non solo le difficoltà di base ma la generale assenza di esperienza in iniziative di questo genere. Dei 12 ragazzi selezionati e avviati al progetto durante l’estate dello scorso anno, sono ben 5 quelli che hanno completato con successo il percorso formativo e che all’inizio di quest’anno sono stati inquadrati all’interno delle officine MAN di riferimento con un contratto di apprendistato. Un sesto, fuori quota per l’età, ha trovato comunque un impiego presso un’altra officina MAN, mentre gli abbandoni lungo il percorso formativo sono da addebitare a varie cause, dal trasferimento in un’altra nazione di tutta la famiglia d’origine alle difficoltà con la lingua e quindi con l’apprendimento, fino alla verifica che quello non era il lavoro a cui aspiravano.

“È stata un’esperienza umanamente e professionalmente davvero straordinaria – racconta Marco Petrarca, Service Quality and Training Manager di MAN Truck and Bus Italia nonché responsabile con il suo Team del progetto – un momento di coinvolgimento e crescita non solo per i ragazzi, ma per tutta la nostra rete assistenziale e per i formatori della MAN Academy. Proprio questi ultimi si sono trovati a confrontarsi con situazioni inedite: infatti di solito i corsi sono pensati per personale già con un’ottima base di competenze, invece in questo caso i ragazzi erano completamente digiuni di conoscenze tecniche o, quasi peggio, ne avevano su tecnologie per noi obsolete. In pratica, si doveva partire dall’illustrare le nozioni di base di una catena cinematica moderna. È questa una delle criticità più significative con cui ci siamo confrontati, insieme ai più comprensibili problemi creati dalla scarsa conoscenza della lingua italiana”.

Una testimonianza

Sohayb Romaili, a destra, alle prese con un motore

Per conoscere direttamente l’esperienza di uno dei partecipanti al primo progetto, abbiamo incontrato Sohayb Romaili che ha appena firmato un contratto di apprendistato di tre anni presso il MAN Center Forlì. Con un italiano ancora da migliorare, Sohayb ci racconta che è nato in Marocco 20 anni fa e fin da piccolo, dall’età di cinque anni, andava con il padre meccanico a lavorare tra Libia e Marocco spinto da una forte passione per la meccanica e il lavoro d’officina. È in Italia da un anno e sette mesi, scappato da una situazione tragica con guerre e una vita piena di difficoltà, tra la scarsità di lavoro e l’impossibilità di frequentare con continuità la scuola. È partito in barca con la famiglia dalla Libia approdando in Sicilia dopo una settimana di navigazione durante la quale non aveva minimamente idea di cosa gli potesse succedere. Aveva però un fratello che era già in Italia da 10 anni ed è grazie a lui, insieme alle associazioni di supporto agli immigrati, se gli è stato possibile trasferirsi a Forlì dove ha conseguito la licenza media e ha iniziato un percorso scolastico professionale che gli ha permesso di venire a conoscenza del progetto “Giovani Meccanici MAN”. Ha iniziato a parlare italiano solo da sette mesi e la lingua resta la principale difficoltà nella vita come nel lavoro; la capisce ma fa ancora fatica ad esprimersi. Quindi, l’emozione era tanta sia durante il primo colloquio, sia quando gli è stata comunicata la partecipazione al progetto MAN. Però si è trovato subito a proprio agio sia con i compagni sia con il programma di formazione, anche se, ci confessa, a volte ha dovuto ricorrere ai consigli del padre. Quello che gli piace di più è smontare il motore e il suo sogno è quello di diventare un meccanico ancora più esperto.

Marco Petrarca ricorda in modo particolare il primo incontro con Sohayb Romaili: “Quando si è presentato al colloquio, è arrivato accompagnato dal fratello maggiore perché non parlava italiano, ma aveva indosso le scarpe antinfortunistiche comprate per l’occasione. Il fratello si è fatto sempre garante dell’impegno di Sohayb e spesso ci siamo sentiti perché voleva sapere se si applicava e si impegnava in officina, ci teneva che il fratellino facesse bella figura. Sohayb abita dalla parte opposta di Forlì rispetto al MAN Center che raggiunge in bicicletta, ma è sempre stato puntuale e non ha mai fatto un’assenza. Anche rispetto alla lingua, si è distinto nel gruppo per aver sempre chiesto di sua spontanea volontà di seguire il corso d’italiano e di completarlo nei tempi previsti. Sohayb rappresenta, e per fortuna non è il solo, il percorso e il successo virtuoso di questo progetto e personalmente sono orgoglioso che MAN gli abbia dato questa possibilità”.

Sonia Tassini è la psicologa che ha affiancato Marco Petrarca nei colloqui di selezione: “La prima edizione del progetto si è rivelata un’esperienza virtuosa che ha unito profit e no-profit in un mutuo dialogo e interscambio di risorse umane, esperienze, valori, relazioni, culture e obiettivi condivisi. All’inizio il mio augurio era quello che questo progetto non fosse solo un’opportunità di inserimento lavorativo, ma soprattutto un’esperienza relazionale, un’opportunità di dare uno sguardo nuovo verso il mondo della migrazione. E così è stato perché, sorprendentemente, si sono creati solidi legami tra i dipendenti delle officine e i formatori con i beneficiari del progetto, aiutandoli a orientarsi rispetto al loro percorso migratorio, professionale e di vita.”

Il contributo dell’UNHCR

Fondamentale nella selezione dei candidati è il contributo dell’UNHCR, l’Agenzia ONU per i rifugiati, come spiega il suo funzionario Andrea De Bonis: “L’Alto Commissariato delle Nazioni Unite per i Rifugiati, da anni impegnato nel supporto all’integrazione dei rifugiati in Italia, ha collaborato con piacere nella realizzazione della seconda edizione del progetto di MAN, riconoscendone il valore ed avendo avuto modo di apprezzare il successo della prima esperienza. Riteniamo il lavoro uno step fondamentale per il percorso d’integrazione dei rifugiati, non solo perché garantisce ad essi un reddito che li renda autonomi dall’assistenza, ma anche perché il lavoro restituisce ad ognuno di loro quel ruolo sociale perso con la fuga dal loro Paese di origine. A questo fine l’impegno delle imprese private è fondamentale e il progetto di MAN rappresenta un esempio, una buona prassi che speriamo possa essere replicato presto da altre aziende”.

 “Giovani Meccanici MAN” 2023

Proprio con l’esperienza e le criticità evidenziate nella prima edizione, è stato sviluppato il nuovo progetto che presenta tante novità. In primis la decisione di creare tre indirizzi professionali distinti, quindi non solo meccanici, ma anche magazzinieri e accettatori, e poi di aprire la selezione anche alle ragazze. Ma ci sono tanti altri cambiamenti significativi, a cominciare dalla durata che è stata raddoppiata portandola da sei mesi a un anno, con una verifica intermedia per individuare le vocazioni attitudinali e quindi indirizzare il proseguimento dello stage verso una delle tre specializzazioni. Ma già dopo i primi tre mesi scatterà un aumento del contributo economico perché, è importante ricordarlo, per tutta la durata dello stage l’allievo riceve una regolare retribuzione. Importanti innovazioni sono state introdotte anche nei percorsi formativi affiancando fin da subito alla preparazione tecnica corsi di lingua e altri momenti aggregativi. Lo stesso numero totale di partecipanti è stato ridotto per riuscire maggiormente a fare gruppo e creare coesione tra i vari ragazzi coinvolti.

Il via ufficiale della nuova edizione è fissato per il 18 aprile 2023, giorno in cui i ragazzi selezionati si ritroveranno presso la MAN Academy di Verona per un simbolico passaggio di consegne con chi ha terminato con successo la prima edizione e che hanno già intrapreso un percorso professionale con un contratto di apprendistato di varia durata presso i MAN Center di Milano Ovest, Bologna e Forlì e alle officine delle Concessionarie Alpi Service di Alba e Quadri Industrial di Cavenago di Brianza.

Il progetto “Giovani Meccanici MAN” è stato insignito nel corso degli ultimi mesi di vari premi e riconoscimenti tra cui il “Premio Eccellenza Duale 2022 – categoria alternanza/stage” promosso dalla Camera di Commercio italo germanica patrocinato dall’Ambasciata tedesca di Roma e la partecipazione al Premio Welcome dell’UNHCR.

CASE: Graziano Cassinelli Head of Sales Europa

CASE Construction Equipment ha annunciato la nomina di Graziano Cassinelli a nuovo Head of Sales Europa per i marchi Construction di CNH Industrial. L’incarico si aggiunge a quello di Responsabile Global Rental & Used e a quello di Responsabile dei Key Account per il segmento construction.
Cassinelli porta in questo ruolo un bagaglio di conoscenze ed esperienze che contribuiranno a incrementare l’attività dei concessionari. Cassinelli ha infatti ricoperto ruoli di responsabilità per diversi costruttori di macchine movimento terra in Europa e in Estremo Oriente; inoltre, ha sviluppato e gestito reparti dedicati al noleggio e all’usato.
Cassinelli subentra nel nuovo ruolo a Nicola D`Arpino che cambia posizione all’interno dell’azienda.

Movimento terra nel mondo

CASE Construction Equipment vende e fornisce assistenza ovunque nel mondo a una gamma completa di macchine movimento terra: dalle prime terne integrate a livello industriale agli escavatori cingolati e gommati, dalle pale gommate alle minipale compatte (gommate e cingolate), dalle motolivellatrici ai rulli compattatori vibranti, dai dozer ai carrelli elevatori fuoristrada. Attraverso i concessionari CASE, i clienti possono contare su un vero e proprio partner professionale, con attrezzature e assistenza post-vendita eccellenti, garanzie ai vertici del settore e finanziamenti flessibili.
CASE Construction Equipment è un marchio CNH Industrial N.V., leader mondiale in beni strumentali, quotato presso la Borsa di New York (NYSE: CNHI) e il Mercato Telematico Azionario della Borsa di Milano (MI: CNHI).