Una decostruzione su misura per il Viadotto Imera

20 ottobre 2016

di Luca Masaracchio

Tre interventi particolari di decostruzione che hanno visto impegnati uomini e mezzi sull’Autostrada A 19 Palermo-Catania. Noi siamo andati a vedere le fasi dell’operazione.

Siamo a stati a Scillato (Palermo), nella valle del Torrente Imera attraversata dai due viadotti omonimi dell’Autostrada A 19 “Palermo-Catania”: 41 campate, per 2360 m, investiti il 10 aprile 2015 da un movimento franoso, sviluppato sul fronte monte-valle, su 800 m per una larghezza di 200 m circa, con un volume stimato in 1,5 milioni di metri cubi, che ha danneggiato l’Imera – in direzione Catania – facendolo incastrare al di sotto di quello gemello.

Per fronteggiare la situazione, sono stati realizzati tre interventi: decostruzione della carreggiata in direzione Catania, adeguamento della sottostante S.P.24 alla circolazione del traffico autostradale in variante e realizzazione della bretella di innesto con l’autostrada.

Prima di intervenire sul versante in frana, è stato impiantato un sistema integrato di monitoraggio topografico e geotecnico, per tenere sotto controllo la frana in continuo movimento.

La prima fase dell’intervento di demolizione si è sviluppata realizzando lavori di risagomatura del fronte in frana, in cui sono entrati in azione il personale (variabile da un minimo di 6 ad un massimo di 30 unità) ed i 18 mezzi dell’Impresa Mazzei Salvatore srl di Crotone, specializzata in interventi di demolizione (affidataria dei lavori da parte dell’Anas spa). Un tris di escavatori cingolati: Hitachi Zaxis 240, Komatsu Pc 340 Nlc e New Holland E 215 B ha iniziato a costruire una serie di piste ed a realizzare un ampio piazzale prospicente il viadotto, movimentando un notevole quantitativo di materiale su alcuni Iveco Eurotrakker ed un dumper Perlini DP 205, coadiuvati da un dozer New Holland D 145 e deponendolo verso fondo valle; in ausilio anche due escavatori midi Caterpillar Cat 308 e Takeuchi Tb 016 ed una minipala compatta TL 140 sempre del costruttore giapponese, oltre ad alcuni autocarri Iveco medio-piccoli.

Il viadotto Imera è stato oggetto di una demolizione controllata, che ha riguardato le sei campate comprese tra le pile 16 e 22.

La prima campata, compresa tra la pila 21 e la pila 22, è stata demolita con metodi tradizionali nel mese di ottobre al fine di consentire l’apertura al transito della nuova bretella inaugurata il 16 novembre u.s..

Sono stati utilizzati il piccolo Tacheuchi Tb 016 con martello demolitore per perforare le solette, opportunamente imbracato – per motivi di sicurezza – tramite catene al braccio di un’autogrù fuoristrada Locatelli 827, seguito dal Komatsu (stavolta zavorrato posteriormente) ed equipaggiato con la pinza frantumatrice Mantovani MBI per le travi; in precedenza al di sotto dell’impalcato era stato creato un letto col materiale proveniente dagli scavi per attutire l’impatto al suolo delle travi in cemento armato precompresso da 120 tonnellate ciascuna (alte 3,5 mt), in modo da permettere l’avanzamento degli altri lavori sul fronte della bretella, salvaguardando oltre al viadotto da demolire, quello contiguo e le altre opere della viabilità locale preesistente.

Un’operazione senza precedenti

Il 19 dicembre 2015 è stato dato il via ad un’operazione di ingegneria senza precedenti, progettata dalla Misiano Ingegneria di Crotone per conto dell’impresa affidataria: ad illustrarci i dettagli l’Ingegnere Federico Murrone dell’Anas spa, esperto in materia, tra i tanti lavori seguiti nel corso della sua carriera nell’azienda delle strade numerosissime demolizioni di viadotti ed opere d’arte anche di notevoli dimensioni sull’Autostrada A3 Salerno – Reggio Calabria, sia con metodi tradizionali sia per numerose opere con l’uso di microcariche esplosive, è il Responsabile Unico del Procedimento per tutti i lavori inerenti l’emergenza Imera, in cui l’Ing. Salvatore Campione ha svolto il duplice ruolo di Direttore dei Lavori e Coordinatore per la Sicurezza.

Le operazioni di tiraggio e raddrizzamento graduale del viadotto, si sono sviluppate in un’unica fase di 48 ore, tramite un sistema creato mediante aggancio su cinque blocchi di ancoraggio costruiti nel corpo di frana, tre blocchi principali di tiro ciascuno fondato su 9 pali con diametro 1,2 metri e profondità 33 metri e due blocchi laterali di stabilizzazione, in modo da ammorsarsi sul substrato del terreno solido, al di sotto dello spessore della coltre in frana.

I blocchi di tiro sono stati collegati tramite una struttura reticolare composta da funi multitrefolo (speciali cavi d’acciaio) avente uno sviluppo di 19 mila metri, la struttura reticolare è stata a sua volta agganciata a catene di grosse dimensioni presenti sia sui blocchi che sui pulvini, su cui il miniescavatore Tacheuchi con martello demolitore, sempre ancorato al braccio dalla sommità dell’autogrù, ha praticato i fori per il passaggio delle catene; il sistema di tiro è stato portato da livello zero a 360 tonnellate nell’arco delle 48 ore per ciascuno dei tre pulvini centrali. Un altro sistema di cavi stavolta predisposti in diagonale ed ancorato anche ai due blocchi di stabilizzazione, ha esercitato ulteriori 200 tonnellate di tiro su ciascuno dei tre pulvini centrali e sui due pulvini alle estremità, necessari al sistema di forze per impedire spostamenti longitudinali del viadotto, per un totale di ben 2080 tonnellate di tiro complessivo sui cinque pulvini.

Il sistema è stato progettato dall’ing. Salvatore Misiano per poter esercitare anche in modo differenziale il tiro sui singoli pulvini. Si è lavorato in condizioni di assoluta sicurezza e con l’ausilio di un sistema di controllo elettronico, un monitoraggio continuo delle notevoli forze in gioco e dei conseguenti spostamenti dei singoli componenti in direzione X, Y e Z.

Un ruolo non indifferente ha avuto la tipologia dei terreni, la coltre di frana insiste infatti su terreno alluvionale o coltre detritica completamente rimaneggiata, mentre il bedrock – il substrato dai 5 ai 13 metri di profondità – è composto da flysch, formazioni di argilla numidiche, tipiche della Sicilia occidentale; per perforarli e calare le gabbie delle palificate, la società affidataria ha utilizzato delle attrezzature della Link Belt, Soilmec e Casagrande.

Il primo caso in Italia

L’intervento, come ha spiegato l’ingegner Murrone, si caratterizza per le fasi operative, verosimilmente è il primo caso in Italia e probabilmente anche all’estero, in cui è dovuto operare in tal modo per demolire un porzione viadotto lunga 250 metri, che in precedenza si era “accasciata”, quasi incastrata sull’altro gemello, operando dapprima un distacco dei due manufatti, risollevando in posizione verticale quello da abbattere, prima di poter iniziare l’operazione di demolizione vera e propria.

Il sistema progettato per garantire tutte le condizioni di sicurezza sia per gli operatori che per l’altra campata è unico nel suo genere, e questa necessità ha indotto lo staff tecnico di committente ed impresa a riformulare il progetto esecutivo in fase di cantiere, aumentando notevolmente la capacità e la metodologia di tiro massimo per avere il massimo livello di sicurezza e un beneficio finale su tutta l’operazione.

La location del cantiere è stata peculiare, oltre che per la vastità dell’area di frana, anche per la conformazione orografica e morfologica, ma anche per le condizioni meteorologiche tipiche delle zone di montagna.

La demolizione è stata portata a compimento, dopo il tiro di raddrizzamento del viadotto e distacco da quello adiacente, tramite microcariche di esplosivo poste in 200 fori praticati alla base di ciascuna pila – ognuna delle quali a sezione cava, con corona di diametro esterno di 3,60 metri ed interna di 3,20 metri. Per i 2/3 della circonferenza del coronamento rivolti sul lato in frana, sono stati praticati i fori per l’alloggio dell’esplosivo con interasse di 50 cm, riempiti con cariche di esplosivo plastico da 200-250 grammi, innescati in maniera temporizzata: la sequenza prevedeva dapprima lo scoppio dei fori più in basso, inclinati di 30 gradi verso l’interno per permettere la formazione della rinora che ha aperto una prima finestra nelle pile, quindi le sovrastanti cariche per aprire e ridurre la sezione del calcestruzzo, provocando così il collasso per inflessione mediante uno spacco di 4 metri x 3,80 metri sul fianco della pila; gli operatori hanno utilizzato per la preparazione anche un sollevatore telescopico New Holland LM 1745 Turbo, a suo agio tra gli insidiosi terreni madoniti ed una piattaforma Haulotte Ha 18 Spx.

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Tre rotary Liebherr per una riconversione

Redazione

20 ottobre 2016

Per gravosi lavori di fondazione nell’ambito del progetto di riconversione di impianti nucleari della EnKK a Neckarwestheim in Germania, la Keller Grundbau GmbH, l´impresa mandataria specializzata nei lavori di fondazioni speciali, ha impiegato tre perforatrici rotary Liebherr del tipo LB 28-320 e LB 36-410.
Le macchine di Liebherr, configurate per l´asta Kelly, hanno realizzato la palificazione per l´impianto di riciclaggio. Ogni macchina ha confezionato tre pali al giorno, per un totale di circa 60 metri di perforazione. I lavori sono iniziati in aprile e si sono conclusi a settembre.
I lavori di fondazione a Neckarwestheim ricoprivano una superficie totale di 12.000 m. Oltre a singoli pali trivellati da 1,20 m di diametro, sono stati confezionati anche pali accostati. Le tre perforatrici Liebherr dovevano raggiungere una profondità di 20 m con il metodo Kelly. Le perforazioni in modalità intubata sono state eseguite fino alla profondità finale in terreno argilloso, per poi essere condotte tra 2 e 4 m di roccia dura.
“Le macchine Liebherr sono confortevoli e facili da manovrare. Questo semplifica i lavori di perforazione in condizioni di terreno gravose” hanno riferito gli operatori della Keller. Il cuore delle perforatrici rotary Liebherr consiste nel sistema di gestione Litronic. Questa centralina elettronica, che riunisce tutte le funzioni di controllo e regolazione, è stata specificatamente studiata per affrontare condizioni ambientali estreme. L´ampio monitor touch-screen visualizza tutte le informazioni necessarie per l´esercizio della macchina. Permettendo una diagnosi precisa e la rapida localizzazione di eventuali disfunzioni, in caso di guasto il sistema contribuisce ad evitare danni di maggiore entità. Un comfort particolare è offerto dalla possibilità di comandare tutte le funzioni dell´antenna, a scelta, dal dispositivo elettroidraulico di regolazione proporzionale. La precisione di posizionamento è così garantita ed esemplare in qualsiasi situazione di lavoro.
“La possibilità di regolare lo sbraccio di oltre un metro rappresenta un grande vantaggio, in particolare quando si posiziona la macchina sul foro di trivellazione così come al momento del cambio dell´attrezzatura di lavoro” spiega il direttore di cantiere Jürgen Schutte.
Il modello LB 28-320 viene impiegato per la posa di pali trivellati. Tra le applicazioni più comuni per questo tipo di macchina vi sono la trivellazione con attrezzatura Kelly, con doppia testa di rotazione e con elica continua. La macchina dispone di un´antenna robusta, che assorbe sia il momento torcente del gruppo di trivellazione di 320 kNm, sia la forza di compressione e di strappo di 40 tonnellate del sistema tiro/spinta a fune, riducendo notevolmente i cicli di lavoro. La cinematica parallela del sistema dell´antenna crea una superficie di lavoro estesa e garantisce la stabilità e la precisione delle operazioni. Nelle trivellazioni con il metodo Kelly il modello LB 28-320 raggiunge un diametro di perforazione di 2.300 mm.
La perforatrice rotary LB 36-410, con un momento torcente di 410 kNm, rappresenta il modello immediatamente superiore della serie LB. Questo modello di punta della Liebherr è stato progettato per la posa di diverse tipologie di pali di fondazione come pali singoli, secanti, tangenti o accostati. Tra le diverse applicazioni per il confezionamento di pali di fondazione vi sono la trivellazione con asta Kelly, il metodo CFA, così come il confezionamento di pali a spostamento laterale totale o parziale e la perforazione con doppia testa.

Comer Industries: il piano strategico fino al 2020

Redazione

19 ottobre 2016

Lo Strategy Meeting di Comer Industries, dal titolo “Inspired by Innovation”, si è svolto presso il Teatro Romolo Valli di Reggio Emilia, per celebrare il Premio dei Premi – Premio nazionale per l’Innovazione, recentemente ricevuto dalle mani del Presidente della Repubblica, Sergio Mattarella, “per aver saputo portare nel mondo come leader di settore l’immagine di eccellenza italiana, conseguendo numerosi premi a livello internazionale”. La Sala degli Specchi ha ospitato 150 collaboratori provenienti dalle sedi italiane e dalle filiali estere del gruppo. Nel corso dell’incontro, è stato presentato il nuovo piano strategico 2017 – 2020, che prevede una crescita significativa di tutte le linee di prodotto e, in particolare, della nuova gamma Powertrain (assali e trasmissioni per il mercato delle macchine off-highway). Il piano ha delineato lo scenario di riferimento per il periodo 2017 – 2020 e gli sviluppi attesi per i clienti strategici e i nuovi mercati, oltre che per le nuove linee di prodotto sulle quali l’azienda ha deciso di investire. Il documento strategico prevede, nel quadriennio, una significativa crescita del fatturato e un miglioramento della redditività. Nel suo intervento, il presidente Fabio Storchi ha ripercorso i risultati dell’azienda nell’esercizio 2015, chiuso con un fatturato di 327,6 milioni di euro (361 nel 2014, -5,6% al netto della cessione della linea di prodotto elettroruote), una contrazione del giro d’affari inferiore al calo medio del mercato. Per il 2016, le previsioni sono di un ulteriore calo del fatturato, a causa della crescente contrazione del settore agricolo a livello globale (in particolare, in Nord e Sud America), con il mercato delle macchine da costruzione sostanzialmente stabile e quello delle turbine eoliche in decisa crescita.
Nel triennio 2014 – 2016, Comer Industries ha effettuato investimenti record, oltre 70 milioni di euro, per nuovi stabilimenti produttivi, nuovi prodotti e nuove tecnologie. Nel corso dell’evento è stato, inoltre, presentato il programma di investimenti per la realizzazione della fabbrica intelligente e per affrontare con successo la sfida di Industry 4.0.
L’impegno di Comer Industries per l’innovazione mira ad aumentare la flessibilità e l’efficienza aziendale, per assicurare ai clienti la fornitura di soluzioni di ingegneria competitive ed eccellenti per la trasmissione di potenza. “Il percorso che abbiamo tracciato per garantire ritorni sostenibili e stabili ai nostri azionisti si ispira al modello EFQM (European Foundation for Quality Management), che guida la trasformazione dell’azienda verso traguardi di eccellenza tramite una nuova cultura di impresa, basata sul miglioramento continuo e sull’innovazione.” – ha dichiarato Fabio Storchi. “Al centro di questo processo di innovazione vi è la persona e lo sviluppo delle sue conoscenze e competenze professionali. Il successo del nostro piano strategico dipenderà sempre più dal capitale umano e dalla capacità di Fare Insieme, vale a dire la volontà delle persone di collaborare, condividere esperienze e costruire insieme un futuro migliore.” – ha concluso il presidente.

L110H di Volvo CE per riciclare

Redazione

19 ottobre 2016

di Maurizio Quaranta

Siamo a Parona, provincia di Pavia; il nostro obiettivo, fotografico e giornalistico, sono due pale gommate Volvo L110H, che lavorano alacremente nella movimentazione di materiali presso la Intals, l’azienda che da più di 110 anni si occupa di recupero di metalli non ferrosi e lavorazione dell’alluminio, con risultati che la pongono all’avanguardia nel proprio settore per traguardi raggiunti ed eco-compatibilità.

A farci da Cicerone è Alessandro Colla, Direttore commerciale della Intals e della ‘consorella’ Somet: “l’azienda ha sempre impostato la propria attività secondo i principi della qualità, della sicurezza e del rispetto dell’ambiente, coniugando tecnologia ed efficienza con il risparmio energetico e il recupero dei materiali”. E già notiamo qualche punto in comune con la filosofia che ben conosciamo di Volvo CE.

Riciclaggio virtuoso

Nello stabilimento di Parona avviene la produzione di leghe di alluminio (140.000 ton, destinate in gran parte all’automotive) da alluminio riciclato. All’interno del sito avviene dunque, nell’ordine, la raccolta dei rottami di alluminio provenienti sia del pre-consumo (scarti di lavorazione) che dal post-consumo; si ha poi la fase di pre-trattamento dei rottami, che prevede l’impiego di sofisticati impianti per la riduzione dimensionale (frantumazione e pressatura), la selezione, la cernita, il decoating e l’essicazione, al fine di ottenere materie prime valorizzate e ambientalmente compatibili mediante la rimozione di impurezze, plastica, oli e altre sostanze organiche.

Si ha quindi la fase più propriamente ‘produttiva’ che consta della fusione, per la quale, nell’intento di dare flessibilità al sistema, viene utilizzata una gamma molto ampia di forni: rotativi, fissi e basculanti, a bacino e di attesa per l’aggiunta di leghe madri e alliganti. Infine si ha la colata e il confezionamento automatico, che consentono di produrre formati di lingotti (colata tradizionale e continua) e di cataste molto diversi tra loro e in grado di soddisfare ogni tipo di richiesta del cliente.

Le code di lavorazione vengono poi trattate per il recupero dell’alluminio residuo, il riciclo del sale e la produzione di ArgAlum, un materiale brevettato destinato all’industria dell’edilizia. Infine diversi impianti all’avanguardia sono dedicati al trattamento delle emissioni in atmosfera, delle acque (sia quelle di processo e raffreddamento che le acque meteoriche di prima e seconda pioggia) e all’abbattimento dell’ammoniaca con produzione di solfato di ammonio, sostanza destinata al settore dei fertilizzanti.

Una pala di nuova generazione

È arrivato ora il momento della pala gommata, la L110H di Volvo Construction Equipment, tra le macchine più ecologiche disponibili sul mercato, grazie ai suoi consumi estremamente ridotti. Per la sua descrizione ci avvaliamo del supporto tecnico di Mauro Freddi, Funzionario commerciale di Volvo CE Italia: “in primis vorrei evidenziare che questa macchina di nuova generazione è equipaggiata con un motore Volvo D8J da 8 litri conforme alle norme sulle emissioni Tier 4 Final/Stage IV ed è dotata di una funzione di rigenerazione completamente automatica, che combina prestazioni elevate a basse emissioni e minimo consumo di carburante”.

Il sistema di post-trattamento dei gas di scarico (EATS) è dotato di catalizzatore di ossidazione diesel (DOC), di un filtro antiparticolato diesel (DPF) e di un sistema SCR per ridurre le emissioni. Anche il ricircolo dei gas di scarico (EGR) con raffreddamento riduce le emissioni.

Quanto alla catena cinematica, essa consta di un convertitore di coppia monostadio e un cambio Volvo a contralbero con comando monoleva; il cambio marcia è veloce e fluido grazie alla valvola di modulazione dell’ampiezza dell’impulso (Pulse Width Modulation, PWM).

La trasmissione è composta dal Volvo Automatic Power Shift (APS) con cambio completamente automatico 1-4 e selettore di modalità con 4 diversi programmi di cambio marcia, compreso AUTO. La tecnologia di trasmissione Volvo OptiShift, nuova opzione disponibile sia per il modello L110H che per il L120H, utilizza il sistema RBB insieme a un convertitore di coppia con frizione lock-up per creare una presa diretta tra il motore e il cambio, eliminando eventuali perdite di potenza nel convertitore di coppia, e ridurre il consumo di carburante fino al 18%.

La funzione RBB rileva la direzione della pala e rallenta la macchina quando l’operatore vuole cambiare direzione intervenendo automaticamente con una riduzione del numero di giri del motore e applicando i freni di servizio. In questo modo si avrà un maggiore comfort per l’operatore e inferiori sollecitazioni alla catena cinematica, allungando così la vita utile dei componenti.

Per quanto concerne gli assali, la L110H è dotata di semiassi completamente flottanti Volvo con riduttori planetari e alloggiamenti in acciaio pressofuso. L’assale anteriore è fisso e il posteriore oscillante, con bloccaggio del differenziale al 100% sull’assale anteriore.

A ridurre ulteriormente il consumo del carburante concorre l’Ecopedale: “grazie ad una contropressione meccanica – che si attiva in caso di uso eccessivo dell’acceleratore e se la velocità di rotazione del motore supera l’intervallo di funzionamento ottimale – l’operatore è incoraggiato a esercitare una pressione inferiore sull’acceleratore, riducendo così il consumo di carburante”.

Oltre all’efficienza elevata, il modello L110H è estremamente versatile e può essere impiegato per una vasta gamma di applicazioni.

Da sx Mauro Freddi, funzionario commerciale Volvo CE e Alessandro Colla, direttore commerciale Intals

Fino ad ora le due pale sono state utilizzate per più di 1700 ore e non hanno quindi avuto bisogno di nessun intervento, se non i controlli e le pulizie quotidiane: “ma nel caso in cui la pala gommata Volvo necessiti di maggiore attenzione potrà sempre contare su uno specialista Volvo pronto ad offrire l’assistenza richiesta attraverso la vasta rete di concessionarie e tecnici di Volvo CE”.

Perchè dunque è stata scelta Volvo CE? “Perché si tratta di ottime macchine, che in questi primi mesi della loro permanenza in stabilimento hanno movimentato il materiale in modo rapido, con il minimo impatto possibile sull’ambiente, sulla macchina e sull’operatore. In fase di scelta – conclude Colla – , visto il lavoro su tre turni, sette giorni su sette, abbiamo pensato anche all’assistenza tecnica che Volvo è in grado di fornire, che unita alla qualità della macchina, ai suoi ingombri limitati e ai consumi di carburante dovrebbero portarci a un risparmio significativo. Le macchine lavorano presso la nostra unità produttiva da poco tempo per stilare un vero e proprio bilancio, ma posso senza alcun dubbio testimoniare la soddisfazione degli operatori”.

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Manitou al vertice dei rotativi

Redazione

19 ottobre 2016

Con i nuovi MRT 2150+ ST4 S2 (Capacità nominale 5 tonnellate, 21 metri di altezza di sollevamento) e MRT2550+ ST4 S2 (Capacità nominale 5 tonnellate, 25 metri di altezza di sollevamento) i sollevatori telescopici rotativi della serie Privilege, stabiliscono un nuovo primato in fatto di confort, ergonomia, prestazioni e sicurezza.

Migliorare un prodotto già riferimento del mercato non è cosa semplice, ma nel caso dei nuovi sollevatori telescopici rotativi MRT 2150+ e MRT 2550+ Privilege si può ben dire che il risultato sia stato raggiunto, anzi superato. Tante sono le evoluzioni a tutto campo che contraddistinguono la gamma. La prima miglioria riguarda la capacità operativa relativa sia al modello MRT 2150+, sia al nuovo modello MRT 2550+, che sostituisce il modello MRT 2540+.

In questo caso ben 1000 kg in più di capacità operativa, da 4000 a 5000 kg, ma anche un maggior sbraccio di quasi 2 metri e una maggior portata a massima altezza, da 1750 a 2000 kg. Nel caso del modello MRT 2150+, incrementate su tutto lo sbraccio le portate ed aumentata altresì l’altezza di sollevamento effettiva di 30 cm, ora a 20,90 cm. Anche quando la macchina utilizza il cestello portapersone, gli incrementi sono stati considerevoli: con il cestello di capacità 365 kg/3 persone, orientabile ed estensibile, il maggior sbraccio è di 3,1 metri e la maggior altezza è di 30 cm. Nel modello MRT 2550+, molto utilizzato nell’edilizia, nei montaggi e nei lavori di rifinitura, il maggior incremento orizzontale è di 2,5 metri.

Stabilizzazione monitorata al millimetro

Manitou ha ulteriormente perfezionato il proprio sistema di lettura configurazione di lavoro, semplicemente attingendo dal proprio know-how proposto sul sollevatore telescopico rotativo top di gamma, l’ MRT 3255+ (5,5 tonnellate di portata, 32 metri di altezza) che prevede la lettura estensimetrica della stabilizzazione determinando quindi millimetricamente l’effettiva estensione degli stabilizzatori. In questo modo il digramma di carico è sempre quello massimo ed ottimale, qualsiasi sia l’apertura degli stabilizzatori. Gli stabilizzatori hanno ora maggior larghezza di apertura (da 4,70 m a 5,14 m= + 44 cm)

I nuovi stabilizzatori degli MRT 2150+ e MRT 2550+, consentono una maggior altezza da terra quindi la luce libera sotto alle ruote è maggiore e per gli operatori diventa più agevole stabilizzare in modo ottimale la macchina anche in cantieri particolarmente in dislivello o irregolari.

Con un pulsante diventa davvero facile e rapido raggiungere la stabilizzazione ottimale della macchina anche su superfici irregolari, visto che la perfetta orizzontalità viene ottenuta automaticamente.

Radiocomando Manitou: fa sempre la differenza

Con il nuovo radiocomando Manitou, già eccellente ma ulteriormente perfezionato, la “differenza” del sollevatore telescopico MRT+ diventa evidente. L’unità radiocomando dispone del doppio Joystick per consentire all’operatore di replicare esattamente i comandi della cabina. Nessun differenza o cambio di funzioni a tutto vantaggio dell’intuitività e sicurezza. Inoltre, l’idraulica sopraffine dei telescopici Manitou, consente di movimentare con assoluta precisione e controllo millimetrico ogni genere di movimentazione e sollevamento, soprattutto quando gli spazi di manovra sono esigui ed è richiesta la massima precisione operativa. Il radiocomando Manitou consente all’operatore inoltre di controllare dall’ampio display tutti parametri sia del carico sollevato (peso movimentato, peso massimo ammissibile, distanze, ect.), sia della macchina (stato del motore, temperature, livello carburante, ect). Il radiocomando è altresì ampiamente richiesto laddove in cantiere è necessario aumentare la produttività. Movimentare con l’operatore non a bordo ma a distanza nella zona di carico o posizionamento, consente di ottimizzare il personale e migliorare la produttività. Quando si utilizza il cestello porta-persone, l’unità trova poi apposita collocazione all’interno del cestello stesso, affinché l’operatore possa operare secondo normativa.

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Ecco la centesima GMK5250L di Grove

Redazione

18 ottobre 2016

Ad un solo anno di distanza dalla sua presentazione, Manitowoc ha appena consegnato la centesima Grove GMK5250L. La società di noleggio tedesca Armbruster Autokran-Vermietung, con sede a Pliezhausen, aggiungerà questa innovativa gru tuttoterreno al suo parco macchine di 14 unità.

“Siamo particolarmente lieti di dare il benvenuto nel nostro parco macchine alla GMK5250L numero cento e non vediamo l’ora di offrire ai nostri clienti un effettivo valore aggiunto,” ha dichiarato Bernd Armbruster, direttore generale della società, durante la cerimonia di consegna a Wilhelmshaven, presso cui è stata prodotta la GMK5250L.

La GMK5250L da 250 t di portata è provvista di braccio principale da 70 m ed è dotata del Sistema di controllo gru (CCS) di Manitowoc standardizzato e appositamente studiato per agevolare il lavoro dell’operatore. La gru è provvista dell’innovativa turbo frizione VIAB che offre diversi vantaggi, tra cui funzioni di partenza e frenatura senza usura e una riduzione nel consumo di carburante.

Fondata nel 1902, The Manitowoc Company, Inc. è una società leader su scala mondiale per la produzione di gru e soluzioni di sollevamento, presente in 20 nazioni con unità di produzione, distribuzione e assistenza. Manitowoc è riconosciuta come una tra le principali società innovatrici e fornitrici di gru cingolate, gru a torre ed autogru per il settore dell’edilizia pesante, affiancate da una vasta gamma di servizi di assistenza ai prodotti leader del settore. Nel 2015, Manitowoc ha totalizzato un reddito di $1,9 miliardi, oltre la metà del quale è stato generato al di fuori degli Stati Uniti.

Campi prove: Cangini fa l’en plein

Redazione

18 ottobre 2016

Dopo il successo del campo prove con le macchine Kubota, la Cangini ha aperto il proprio campo attrezzato alle macchine Caterpillar e al gruppo CGT Edilizia spa.

Questi eventi, dedicati ogni volta ad un diverso costruttore di macchinari per il movimento terra, si stanno rivelando per la Cangini degli appuntamenti importanti per un efficacissimo scambio di opinioni sul campo.

In linea con la missione aziendale, infatti, questi campi prove permettono agli ospiti –questa volta il prestigioso marchio Caterpillar – innanzitutto di conoscere a fondo l’attuale compagine aziendale: le persone Cangini , a partire dai due fratelli Giorgio e Davide che la guidano, per arrivare a chi tutti i giorni risponde ai clienti; le prassi che l’azienda segue ogni giorno per accogliere le più diverse richieste dei clienti; il reparto produzione, con tutte le linee di lavoro – perché la Cangini si occupa direttamente della realizzazione delle sue tre gamme di prodotti, attrezzature-attacchi rapidi-benne, nella sede di Sarsina, nell’Appennino romagnolo; la gamma completa al lavoro sul campo prove.

La guida esperta dei fratelli Cangini, unita alla scelta di uno staff di collaboratori esperti, sta in questi ultimi anni portando la Cangini ad investire ingenti risorse per migliorare l’efficienza e la qualità produttiva, sia attraverso il miglioramento del reparto produzione – in programma un nuovo impianto di verniciatura e una nuova area produttiva destinata alle attrezzature oleodinamiche –sia attraverso la realizzazione dei tanti eventi messi in campo, fra fiere internazionali, corsi tecnici in azienda e open house.

In un’area di 2000 metri quadrati , di cui 1000 coperti da tensostruttura permanente, sono state mostrate al lavoro e accompagnate dal commento tecnico di Davide Cangini – a capo della Direzione operativa e dell’area R&D – le nuove vagliatrici Multiscreening, brevetto in corso di registrazione, montate su escavatori Caterpillar.

Al lavoro in campo prove su skid gommato Caterpillar anche la nuova Benna Miscelatrice SF Scarico Sicuro, frutto del lavoro del reparto R&D dell’azienda romagnola, nuovamente con brevetto in corso di registrazione.

In Cangini anche il settore attacchi rapidi sta attirando l’attenzione degli utilizzatori e nelle sessioni 2016 dei campi prove è stato portato, in particolare, il nuovo sistema CR SLS Smart Locking System: si tratta del nuovo attacco rapido reversibile lanciato al Bauma di Monaco.

Un innovativo sistema di vagliatura

Nelle nuove vagliatrici Multiscreening a doppio cestello rotante in HB400, il sistema di variazione della granulometria con comando in cabina permette la selezione dello spessore del materiale da 25 a 60 mm, senza interrompere, e rallentare, il ciclo di lavoro e senza sostituire alcun elemento meccanico. Superate perciò tutte le difficoltà legate in questo senso al sistema tradizionale di vagliatura. I cestelli rotanti che la compongono sono due e scorrono l’uno sull’altro: quello più interno, azionato da un cilindro idraulico, spostandosi varia la dimensione dei fori di uscita del materiale.

Benna miscelatrice SF scarico sicuro

Le elevate prestazioni delle miscelatrici a scarico centrale si uniscono alla maggiore sicurezza dello scarico laterale. Lo scarico qui è centrale, ma l’operatore aggancia il tubo di scarico lateralmente alla speciale botola, in posizione di totale sicurezza. Il tubo quindi si sposta al centro della benna per dare inizio alla fase di scarico. Nelle operazioni di manutenzione in sicurezza, all’apertura e bloccaggio della griglia, un sistema automatico blocca la rotazione della coclea. La vasca della benna è stata inoltre riprogettata: il nuovo design permette l’estrazione dell’intera coclea, agevolando notevolmente le operazioni di manutenzione straordinaria. Le palette sono state dotate di un profilo sagomato per ridurre l’usura del fondo vasca.

CR SLS Smart Locking System

Ideato per soddisfare i requisiti delle più avanzate norme sulla sicurezza, questo attacco è dotato di un control box installato in cabina che informa istantaneamente l’operatore sullo stato di aggancio in sicurezza dell’attrezzatura. L’elettrovalvola permette l’alimentazione idraulica dell’attacco mentre la scheda elettronica controlla la posizione dei perni.

La parola al Presidente Giorgio Cangini

“Sono molto soddisfatto della folta partecipazione ai nostri open house”, afferma Giorgio Cangini, Presidente dell’Azienda romagnola. “Questi eventi dedicati sono importanti per i nostri clienti: riusciamo a trasmettere, senza veli, tutta la nostra competenza e la nostra dedizione al prodotto, oltre che a far percepire la nostra vera forza motrice: l’ascolto attento delle opinioni del cliente, in un confronto approfondito reso possibile dall’essere davanti alle nostre attrezzature al lavoro, montate proprio sulle macchine del marchio invitato in campo prove”.

L’offerta CAT Lift Trucks per l’edilizia

Redazione

18 ottobre 2016

Carichi pesanti, polvere, intemperie: il settore edile mette a dura prova i carrelli elevatori, chiamati a garantire alta produttività ed estrema affidabilità. Doti richieste non soltanto dalle aziende costruttrici che operano nei cantieri, ma anche dai rivenditori di materiali edili dotati di grandi aree di stoccaggio all’aperto. Non meno importanti sono le dotazioni di sicurezza, indispensabili in un ambiente di lavoro caratterizzato anche da terreni accidentati e dal frequente impiego di lavoratori interinali. La gamma dei carrelli elevatori CAT Lift Trucks, distribuita in Italia da CGM, comprende numerosi modelli perfettamente adatti alle esigenze delle aziende che operano nel settore dell’edilizia. Per quanto riguarda i carrelli diesel, i prodotti CAT più indicati per queste applicazioni sono quelli della famiglia DP40-55N, con portata compresa tra 4,0 e 5,5 tonnellate. Queste macchine sono equipaggiate con un nuovo motore a basse emissioni (EURO Stage IIIB) caratterizzato da basso consumo, alta densità di potenza, alta affidabilità e costi d’esercizio contenuti. Il propulsore impiega un filtro antiparticolato interamente metallico che non richiede manutenzione e che – grazie alla rigenerazione passiva – permette di bruciare la fuliggine durante il normale funzionamento del carrello, senza richiedere pause ad hoc. I carrelli di questa famiglia sono idonei anche all’utilizzo di attrezzature speciali. Per quanto riguarda i modelli elettrici, particolarmente indicati per il settore edile sono i carrelli della serie EP25-35N, che comprende cinque modelli con portate di 25, 30 e 35 quintali.

Tutti sono caratterizzati da alte prestazioni in termini di velocità di spostamento e sollevamento, eccezionale comfort di guida, ridotto raggio sterzante e dalla possibilità di estrazione laterale della batteria. Non a caso, un sondaggio condotto recentemente da CGM interpellando un centinaio di carrellisti in varie regioni italiane ha rivelato un altissimo livello di soddisfazione per i carrelli EP25-35N. Tra le principali caratteristiche di queste macchine è compreso il Sistema di Guida a Risposta Veloce (Responsive Drive System, RDS), che comprende il controllo della velocità adattabile. Reagendo alla rapidità di azionamento dell’acceleratore e dei comandi idraulici, questo dispositivo seleziona istantaneamente la modalità più appropriata. L’RDS garantisce anche una maggiore dolcezza di tutti i movimenti, in particolare gli avvii e gli arresti. La funzione di controllo intelligente in curva, inoltre, riduce la velocità in modo naturale e confortevole.

Entrambe le famiglie CAT, diesel ed elettrica, garantiscono standard elevatissimi di sicurezza e comfort per l’operatore. A seconda dei modelli, la sicurezza è assicurata da una varietà di dispositivi quali il sistema di rilevamento di presenza dell’operatore, il limitatore di velocità, il pulsante elettronico che facilita l’inserimento del freno di stazionamento, la funzione di anti-rotolamento all’indietro ecc. Per quanto riguarda la riduzione dei fermi-macchina, va ricordato che CGM mette a disposizione degli utilizzatori una rete di assistenza tecnica estremamente qualificata, presente in modo capillare sull’intero territorio italiano.

Merlo: verdi (non) per caso

Redazione

17 ottobre 2016

di Mario Bonino

Il “verde Merlo” si associa perfettamente all’ecologia. Una gamma in piena evoluzione con modelli specifici la cui vocazione è di movimentare rifiuti, biomasse ed essere al servizio di chi opera in ecologia. Con al proprio fianco, i veicoli per la raccolta dei rifiuti della TecnoIndustrie che compie 20 anni

Una vocazione verso il “verde” che il colore ufficiale di casa Merlo richiama con grande efficacia e che si esplica ad Ecomondo 2016 con l’aggiornamento della gamma Compact, Medium Duty, Turbofarmer e con la conferma di quanto buono fatto fino ad ora con i modelli Professional CS e con gli Heavy Duty che stanno raccogliendo i favori del mercato grazie all’unione fra capacità di carico, prestazioni e compattezza.

Nuovo P27.6: massima compattezza

Il nuovo P27.6, pur essendo parte a pieno titolo della gamma Merlo Compact, merita uno spazio a sé. Macchina estremante compatta ma dalla cabina che trova pochi riscontri nel panorama attuale della categoria, il P27.6 ha una portata massima di 2,7 ton e un’altezza massima di 6 metri. Rimane sotto la soglia limite della sagoma 2,00 metri x 2,00 metri potendo quindi operare in tutti i centri di raccolta dove gli spazi sono esigui e dove, a fronte di ritmi produttivi medi, occorre anche una economia di gestione attenta a ogni aspetto. Disponibile con motori Stage IV (Tier IV Final) su due livelli di potenza, 55 e 75 CV, il P27.6 porta la filosofia modulare verso il basso permettendo quella flessibilità di allestimento che permette un allestimento della macchina quasi sartoriale.

Medium e Compact Duty: concentrati ma produttivi

La gamma Merlo dei Compact e Medium Duty si compone di quattro modelli base che, come nella ormai nota filosofia modulare, condividono lo stesso telaio e si differenziano per le dimensioni, le portate e le altezze dei bracci. Due modelli per i Compact, TF33.7 e TF30.9 e due modelli per i Medium, TF35.7 e TF33.9. Questi ultimi da quasi un anno sul mercato, hanno raccolto i favori del mercato grazie a una compattezza e a prestazioni che li avvicinano ai modelli di fascia superiore. Così come i nuovi Compat, anche questi modelli saranno equipaggiati con i nuovi motori Stage IV (Tier IV Final) con nuovi livelli di potenze. Oltre alla apprezzata cabina che, fin da subito, aveva equipaggiato i nuovi modulari Merlo, fa la sua comparsa anche una versione (definita Eco) più semplice e funzionale che equipaggerà di serie i nuovi modelli. Novità che non escludono l’apprezzata cabina sospesa CS, che rimane come prerogativa dei telescopici Merlo e che tanto successo ha raggiunto soprattutto sui mercati stranieri del nord Europa, il Controllo Dinamico del Carico e l’EPD che consente lo sfruttamento delle prestazioni ottimizzando il comportamento della macchina a fronte di una riduzione significativa dei consumi.

Turbofarmer II: il cuore della gamma Merlo si aggiorna

L’aggiornamento di motori e cabine investe anche la gamma Turbofamer II, il cuore dell’offerta Merlo. Dopo ormai due anni di comparsa sul mercato e dopo averne raccolti i favori grazie alle loro caratteristiche uniche fra cui gli assali a portale, una visibilità eccezionale in ogni direzione e la possibilità di avere diversi livelli di potenze, opzioni fondamentali come il cambio a variazione continua Merlo CVTronic, l’EPD, la Cabina Sospesa CS, la PTO posteriore. Due modelli base, il TF42.7 e il TF38.10, che associano elevate portate ad altrettanto importanti altezze con, in particolar modo, il modello della classe 7 metri in grado di sollevare il massimo carico alla massima altezza. Anche in questo caso sarà disponibile la cabina in versione Eco e nuove motorizzazioni Stage IV (Tier IV Final) con il livello di potenza inferiore, che nel passato si assestava a 120 CV, arrivare a 140 CV con i nuovi modelli. Rimane sempre la motorizzazione al top di gamma costituita dall’apprezzato 156 CV che consente ai Turbofarmer II di staccare la concorrenza del mercato laddove occorrono prestazioni al limite.

Heavy Duty: dei TF e prestazioni di alto profilo

La gamma Heavy Duty non sarà ancora soggetta all’aggiornamento motoristico che, per contro, arriverà nel corso del 2017. Queste macchine si sono ritagliate una importante fetta di mercato nel settore delle applicazioni pesanti trovando ampio spazio sia nel biogas, che nella manipolazione di rifiuti di ogni tipo. Due modelli base, il TF50.8 e il TF45.11, che si collocano ai vertici delle rispettive categorie grazie alle loro elevate prestazioni. Due livelli di motorizzazioni, 120 e 156 CV, che consentono di fare fronte alle esigenze di ogni azienda. La motorizzazione inferiore è associata alla trasmissione idrostatica a due velocità e alla cabina standard. Il 156 CV, invece, va in coppia con il cambio CVTronic e con la Cabina Sospesa CS che permettono a queste macchine la massima produttività possibile all’interno di impianti di smaltimento e recupero di rifiuti di ogni tipo o nelle centrali a biomassa e a biogas.

Professional CS: nati per i professionisti

La gamma Professional CS, costituita da tre modelli che condividono la stessa struttura ma si differenziano per le portate, è nata per fare fronte alle esigenze dei professionisti del settore. Altezza di scarico di 9 metri, geometria del cilindro di azionamento della zattera ottimizzata per mantenere elevate forze di strappo in ogni condizione di lavoro, cabina sospesa per aumentare il comfort anche nei lunghi spostamenti tipici del “pick & carry”, impianto Load Sensing per avere velocità e contemporaneità dei movimenti. Partendo dal più piccolo P55.9, si passa al P60.9 per arrivare al top di gamma P75.9. I Professional CS si sono ritagliati una importante fetta di mercato negli impianti a biomasse e nella movimentazione di rifiuti nei centri di stoccaggio e raccolta laddove sono richieste elevate forze di sollevamento come, ad esempio, nel recupero di balle di carta.

Alta Capacità: massimo carico, massime prestazioni

La serie HM, che si colloca al vertice della gamma Merlo dei sollevatori frontali fissi, è composta da tre modelli che, su identica base telaistica, raggiungono tre differenti altezze con tre differenti portate. Dal Panoramic HM P120.10 (12 ton e 10 metri) si passa al P65.14 (6,5 ton e 14 metri) per terminare con il P50.18 (5 ton e 18 metri). Aggiornati nei motori e nelle soluzioni elettroniche di gestione dell’idraulica e della trasmissione (CDC, EPD e CVTronic di serie) la gamma HM si è ritagliata una importante fetta di mercato laddove sono necessarie le massime prestazioni possibili in termini di portata e di altezze di sollevamento. Queste macchine sono particolarmente apprezzate negli stabilimenti e negli impianti dove occorrono ritmi di produzione intensi unitamente a una polivalenza e a dimensioni compatte (sempre in rapporto alla massa totale complessiva) unitamente a una visibilità a 360°

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Quota 1000 per la Genie Z™-33/18

Redazione

17 ottobre 2016

Terex Aerial Work Platforms (AWP) ha raggiunto un traguardo importante quando, dalla linea di produzione del suo stabilimento di Umbertide (PG), è uscita la millesima unità della piattaforma a braccio articolato Genie^® Z™-33/18. Nella stessa struttura vengono prodotti anche i sollevatori telescopici e altre piattaforme a braccio della linea Genie per l’Europa.

“La realizzazione della millesima unità della piattaforma a braccio Genie Z-33/18 segna per noi un grande traguardo in termini del servizio reso ai nostri clienti in Europa”, afferma Joe George, Vice presidente e Amministratore delegato di Terex AWP EMEAR. “Testimonia inoltre il nostro impegno a investire nello sviluppo dello stabilimento di Umbertide, per renderlo un centro tecnico di progettazione e di produzione di eccellenza mondiale.”

Forte di significativi investimenti e dell’introduzione progressiva di un numero crescente di linee di produzione dedicate al marchio Genie in Italia nel corso degli ultimi tre anni, l’azienda ha di recente affidato a Francesco Aiello la posizione di Direttore Senior per Terex AWP dello stabilimento di Umbertide, affinché continui a seguire con successo lo sviluppo dello stabilimento italiano.

Approdato a Terex nel 2000 dopo aver ricoperto mansioni di Responsabile della qualità e auditor ISO 9001, Aiello ha al proprio attivo incarichi di crescente responsabilità: dal ruolo di Service Manager è passato a Direttore delle Operazioni a Umbertide e in seguito è diventato Direttore della Catena di Approvvigionamento di Terex AWP.

“Francesco ha una profonda conoscenza dell’ambiente di produzione e l’ha dimostrato integrando con successo le linee dei sollevatori S™-65 e Z-62, i più recenti modelli della serie Genie prodotti a Umbertide”, ha affermato George. “Siamo certi che Francesco guiderà con successo il nostro team attraverso la prossima fase di ristrutturazione ed espansione dello stabilimento di Umbertide”.