Motori ridisegnati, manutenzione facilitata, sistemi di controllo che ottimizzano le prestazioni per un risparmio di tempo e denaro. La nuova generazione di rulli vibranti monotamburo Dynapac garantisce costi ridotti, aumento di produttività e grande rispetto dell’ambiente

I rulli monotamburo per terre, conosciuti anche come rulli ferro-gomma o rulli da bianco, rappresentano da sempre il fiore all’occhiello di Dynapac, azienda leader nella produzione di macchinari per il settore della compattazione e pavimentazione stradale. Che siano di dimensioni ridotte, medie o grandi, queste macchine sono indispensabili per stabilizzare i terreni su vie, strade e parcheggi, per i lavori di compattazione di fondamenta per edifici e siti di costruzione industriali, fino alle più pesanti attività di compattazione di grande portata su terra, pietra frantumata e su gran parte dei tipi di terreno e argilla, anche in applicazioni tipiche che comprendono dighe, aerodromi e grandi progetti stradali e ferroviari. Nella sede Atlas Copco a Cinisello Balsamo (MI), Francesco Tarenzi e Bruno Pedrinelli, rispettivamente Business Line Manager RCE (Road Construction Equipment) e Sales Manager Dynapac, ci hanno presentato in anteprima la quinta generazione di rulli vibranti monotamburo, un chiaro esempio di ricerca e innovazione di questo prestigioso marchio.

In continua evoluzione

Ripercorrendo le tappe di crescita di questi rulli che hanno fatto storia in tutto il mondo, il primo modello, risalente agli inizi degli anni ‘70, aveva già allora capacità di compattazione molto interessanti. Negli anni ‘80 poi, il modello è stato aggiornato sia nel motore (4 cilindri al posto di 6, quindi la possibilità di un risparmio nei consumi), che nel comfort, grazie alla piattaforma ammortizzata. Anche nella serie 1 e 2 (fine anni ‘90 e 2000) è stato enfatizzato l’aspetto ergonomico rendendo la macchina sicura e confortevole per aumentare la resa in termini di lavoro: per esempio il cofano curvato ha aumentato la visibilità degli ostacoli, e il sedile pivotante evitava all’operatore di stressare di continuo la schiena e il collo durante le manovre. Insomma, già allora, si trattava di una macchina costruita intorno alla persona. Nonostante la crisi economica mondiale e le difficoltà contingenti, 4 anni dopo l’acquisizione da parte di Atlas Copco, Dynapac ha ripreso a investire nella ricerca e in nuove tecnologie, e dopo il rinnovamento delle finitrici gommate e cingolate, dopo il completamento della gamma dei tandem e dei gommati, ha aggiornato anche la gamma dei rulli monotamburo. I nuovi modelli CA5000, CA6000 e CA6500 sono rulli pesanti concepiti per le applicazioni di compattazione più difficili riguardanti roccia frantumata e per la stabilizzazione, e rappresentano un investimento eccezionale per i progetti di grandi dimensioni perché le prestazioni e la capacità di compattazione sono davvero incredibili. I rulli di quest’ultima generazione sono stati implementati in diversi aspetti. Grazie ai nuovi motori posizionati trasversalmente alla macchina (soluzione unica nel suo genere), i nuovi rulli serie CA rappresentano una vera e propria rivoluzione in termini di manutenzione; gli speciali sistemi di controllo ottimizzano le prestazioni con un conseguente, significativo risparmio di tempo e denaro, prevenendo i rischi di sovraccompattazione e quindi i danni alla macchina e al materiale; se poi aggiungiamo un più elevato comfort per l’operatore e una drastica riduzione di rumorosità e consumo di gasolio (una voce oggi più che mai critica nel costo di gestione della macchina), si ottiene una linea di compattatori che contribuiranno a ridurre i costi, ad aumentare il rispetto verso l’ambiente, e a incrementare la produttività per i nostri clienti.

Emissioni sotto controllo

Poiché ottimi risultati di compattazione erano già stati ampliamente raggiunti con i modelli precedenti, Dynapac ha concentrato la progettazione delle nuove macchine soprattutto sulle problematiche legate alle emissioni nell’ambiente, rispondendo in anticipo alla nuova richiesta europea di motori «verdi». Sui nuovi modelli il motore è stato montato trasversalmente: questa rivoluzionaria posizione, unica sul mercato, ha consentito di guadagnare spazio sotto il cofano, utile al sistema di raffreddamento (ora sopra al motore per migliorare il pescaggio di aria fresca e pulita), risolvendo, così come richiesto dalle normative, il problema delle alte temperature raggiunte dai nuovi sistemi catalizzatori. Inoltre la nuova posizione rende le parti del motore molto più accessibili alla pulizia, alle manutenzioni ordinarie e ai controlli giornalieri.

Risparmio assicurato

Scopo principale delle nuove motorizzazioni non è solo l’abbattimento di emissioni ma anche di consumi. In effetti le migliori performance in termini di compattazione, come sottolinea Tarenzi, garantiscono un numero inferiore di passate per raggiungere il risultato, e quindi una riduzione del 5% di consumi di gasolio rispetto alla generazione precedente. I rulli sono dotati di un sistema Eco-Mode che mette in funzione le pompe proporzionalmente allo sforzo richiesto (si aprono e si chiudono in base alla potenza richiesta), e ciò garantisce un risparmio dei consumi del 10%. La gestione elettronica dei giri è importante, e a differenza dei sistemi tradizionali, quando la macchina non è in movimento, dopo 10 secondi il numero di giri del motore si abbassa in automatico, con un conseguente risparmio di gasolio del 3%. Considerando il nuovo impianto idraulico facendo un paragone in termini di consumi tra la generazione precedente e l’attuale si ha un risparmio di consumi del 20-25%, e questo, auspica Tarenzi, potrebbe rivelarsi un argomento di particolare interesse per il cliente.

Compattazione al top

I parametri evolutivi di questi rulli sono rivolti alla riduzione dei costi di utilizzo e alla manutenzione, ma a ciò, come ha sottolineato Pedrinelli, si vanno ad aggiungere gli aspetti altrettanto importanti legati alla compattazione, per migliorarla e renderla ancor più efficace. Un problema frequente durante l’utilizzo di un rullo ferro-gomma di questa classe è la «sovraccompattazione», che si verifica quando l’operatore, senza accorgersene, insiste a passare là dove ha già compattato. Ciò comporta, da un lato, lo spostamento della curva granulometrica del materiale messo in opera (gli inerti di grosse dimensioni vanno in profondità, quelli sottili vengono portati in superficie), con una conseguente diminuzione della portanza e cedimenti degli strati successivi, e dall’altro, la forza sprigionata dal rullo e non più assorbita dal terreno viene rimandata al tamburo, con conseguenze negative ai giunti dello stesso. Dynapac non si è limitata a rendere standard, su questi nuovi modelli, il compattometro, uno strumento indispensabile per ottimizzare i parametri di compattazione, ma offre come opzione l’ottimizzatore di compattazione DCO (Dynapac Compaction Optimizer). In effetti, l’importante nella compattazione è raggiungere il range di parametri corretto per il tipo di lavoro che si sta svolgendo. Passare sulla stessa zona in continuo senza riferimenti, costa solo tempo, carburante, e non migliora il risultato finale. A differenza di altri sistemi di compattazione (che in alcuni casi si limitano a controllare i giri del motore), in questo innovativo sistema si cambia la forza di compattazione agendo sulle ampiezze. In pratica, la consistenza del terreno costituisce il valore da considerare per impostare l’ampiezza del tamburo vibrante che agisce sempre con la forza di compattazione verticale traendone vantaggi sotto diversi aspetti: viene garantita una compattazione corretta con migliori performance, si riducono i consumi di gasolio, e anche gli organi della macchina sono salvaguardati allungando così la vita utile del rullo.

Come accade in qualsiasi altro progetto, anche nella compattazione una valida documentazione è molto più utile di controlli occasionali. Per questo motivo i nuovi rulli possono essere dotati anche dell’analizzatore di compattazione Dynapac DCA (Dynapac Compaction Analyzer), che consiste in un computer di bordo in cui vengono inseriti costantemente i dati delle aree soggette a compattazione ottimizzando qualità e tempi di esecuzione del lavoro. L’operatore legge i risultati in tempo reale e può ottenere così i risultati di compattazione ottimali sin dal principio. Sullo schermo dell’unità DCA portatile appaiono i risultati di compattazione, il numero di passate eseguite all’interno del cantiere (tramite strisce colorate), e ovviamente, grazie al sistema GPS di cui è dotato, il posizionamento preciso del rullo. In tal modo l’operatore sa dove intervenire per raggiungere il numero di passate richieste. Indispensabile nei lavori su ampie superfici, il sistema si rivela un utile strumento anche per la committenza che, poiché i valori di misurazione possono essere facilmente trasferiti a un normale computer, a fine giornata, con una semplice stampata controlla il lavoro eseguito.

Comfort ai massimi livelli

Ancor più enfatizzata rispetto ai modelli precedenti l’ergonomia dell’operatore. Su questa tipologia di rulli, di solito abbastanza «austeri», sono stati trasferiti il comfort e le rifiniture delle cabine dei rulli da nero. Il posto di guida, completamente rinnovato, prevede un nuovo quadro strumenti di dimensioni più compatte rispetto al passato, che indica le varie funzioni della macchina (velocità, consumi, frequenze, sistemi di compattazione, ecc.); una leva consente di far girare, insieme al sedile, il blocco comandi e il volante, mentre il pulsante dello stop di emergenza, così come la leva per l’avanzamento in retromarcia, risultano ben visibili e a portata di mano. Dai rulli da nero queste macchine ereditano anche il potenziometro per settare la velocità di avanzamento durante la compattazione (grazie al programma CompBase), per una gestione più professionale della macchina. Numerose le caratteristiche a cui sono state sottoposte queste macchine, e per migliorarne ulteriormente l’affidabilità è stata saldata la parte interna degli organi che tengono unite, all’interno del tamburo, le masse vibranti. Inoltre è stato rinnovato anche il sistema elettronico della trazione: la leva che comanda l’avanzamento e la retromarcia non ha più elementi a cavo, ma viene gestito da un sistema elettronico di trasmissione sia del tamburo che delle gomme, e questo è molto importante soprattutto nelle salite molto impegnative.

All’Intermat i visitatori potranno toccare con mano questi nuovi rulli di classe «heavy», vale a dire dalle 15 tonnellate in su. A fine anno dovrebbe essere presentata anche la gamma «piccola» dalle 7 alle 13 tonnellate, molto interessante per il mercato locale. Stesse caratteristiche: dimensioni ridotte!

[Show as slideshow]