Daimler produce Fuso eCanter in Europa

2 agosto 2017

Mitsubishi Fuso Truck and Bus Corporation (MFTBC) ha festeggiato l’avvio della produzione europea del primo autocarro leggero al mondo completamente elettrico: il Fuso eCanter. Fuso è un marchio di Daimler Trucks Asia. L’evento si è svolto nello stabilimento di produzione portoghese di Tramagal. Qui vengono realizzati tutti gli eCanter destinati al mercato europeo ed a quello americano utilizzando le linee dedicate al Fuso Canter tradizionale.

Il governo portoghese supporta lo sviluppo dell’eCanter sin dalla fase iniziale nel 2010. Marcelo Rebelo de Sousa, Presidente della Repubblica Portoghese, ha preso parte all’evento insieme ai rappresentati del governo, Mitsubishi Fuso Truck Europe ed ai responsabili di MFTBC.

Marc Llistosella, Presidente e CEO di MFTBC e Responsabile di Daimler Trucks Asia, durante l’evento ha sottolineato: “L’avvio della produzione dell’eCanter fa di noi il primo Costruttore globale a produrre in serie un autocarro completamente elettrico. Abbiamo già ricevuto i primi ordini dei Clienti ed a settembre è previsto il lancio sul mercato globale di questo truck nella prestigiosa metropoli simbolo di New York. Il nostro stabilimento portoghese non solo produce truck per l’Europa e gli USA, ma trae anche vantaggio dalla stretta collaborazione con le autorità del Portogallo e di Lisbona – soprattutto per i test condotti con i truck dal 2014”.

A maggio, MFTBC aveva già rivelato il nome il primo Cliente commerciale nel mercato giapponese: Seven-Eleven Co., Ltd., che quest’anno gestirà nella sua flotta 25 nuovi eCanter.

Dopo la messa in esercizio della prima stazione di carica per truck avvenuta a maggio e l’avvio della produzione dell’eCanter nello stabilimento giapponese di Kawasaki il 7 luglio, l’evento di oggi segna l’inizio della produzione dell’eCanter fuori dai confini giapponesi. Con queste pietre miliari Fuso sta preparando la strada per il primo autocarro 100% elettrico dell’azienda. Dopo l’inizio della produzione in piccola serie, il prossimo passo naturale nel futuro sarà la produzione su vasta scala. Le esperienze raccolte con questi primi veicoli nelle mani dei Clienti forniranno importanti elementi a Fuso per la produzione in serie.

Fuso eCanter nasce sulle linee del Canter tradizionale, autocarro leggero per antonomasia, nello stabilimento di Tramagal. Solo i componenti speciali per la catena cinematica elettrica vengono montati in stazioni parallele alla linea di produzione. I veicoli provenienti dalla portoghese Tramagal verranno consegnati ai Clienti di Europa e Stati Uniti nei prossimi mesi.

Il Fuso eCanter trae vantaggio dalle ampie esperienze raccolte tra il 2014 ed il 2017 durante le sperimentazioni presso i Clienti in Portogallo e Germania con la versione preserie. Rispetto alla tradizionale versione diesel, è possibile risparmiare fino a 1.000 euro per 10.000 km in termini di costi di esercizio.

Fuso vanta anni di esperienza nel settore sistemi di trazione alternativa per truck. La produzione in serie del Canter Eco Hybrid è iniziata già nel 2006, mentre la seconda generazione viene prodotta dal 2012. In occasione dell’IAA 2010, Fuso ha presentato il primo prototipo del Canter e-Cell a trazione elettrica, cui è seguita nel 2014 la produzione preserie per scopi di test. Fuso eCanter ha celebrato la sua anteprima mondiale durante l’IAA 2016 mentre il lancio sul mercato globale dell’autocarro leggero a trazione esclusivamente elettrica avrà luogo a settembre a New York.

L’offerta di Liebherr per le cave

Redazione

1 agosto 2017

A Steinexpo 2017 (in programma dal 30 agosto al 2 settembre prossimo a Homberg/Nieder-Ofleiden, Germania), Liebherr presenta macchine speciali per il lavoro in cava.

Tra esse l’escavatore gommato A 924 Litronic, macchina dal peso operativo da 21,5 a 26,5 ton e motore da 140 kW Stage IV/Tier 4F. Esposto anche l’A 924 Heavy Lift Litronic, il più grande escavatore gommato prodotto da Liebherr, con peso operativo da 26,5 a 28 ton e potenza di 160 kW. La macchina che verrà esposta avrà un sottocarro di 2750 mm con lama dozer posteriore e un pesante contrappeso che potenzia la capacità di sollevamento.

La dotazione comprende un braccio regolabile di 5.80 m con punti di ingrassaggio centrali e un braccio da scavo attrezzato con il sistema di attacco rapido SWA 48 e una pinza SG30B con capacità di 0,85 metri cubi. L’opzione PowerLift inclusa nella configurazione assicura maggior capacità di sollevamento nelle immediate vicinanze della macchina

L’SG30Bè una versione speciale di pinza per garantire movimentazioni sicure ed efficaci di grandi blocchi di pietra. In questa attrezzatura Liebherr ha utilizzato numerosi componenti da lei prodotti che assicurano una lunga vita all’utensile e lo proteggono dall’usura.

Liebherr esporrà anche la pala gommata L580XPower®, una macchina innovativa che integra le più recenti novità tecnologiche in termini di efficienza, robustezza e confort. Ideale per applicazioni in cava e in miniera, la macchina monta assali rinforzati e componenti ultra resistenti.

A Steinexpo 2017 Liebherr esporrà anche l’escavatore cingolato R 980 SME, ideale per applicazioni heavy duty, con sottocarro rinforzato che assicura la massima robustezza e una maggior longevità della macchina. L’R 980 SME è il più grande escavatore cingolato sviluppato e prodotto da Liebherr-France SAS a Colmar. Monta un motore che eroga 420 kW, con tecnologia SCR (riduzione catalitica selettiva) ed è conforme agli standard Stage IV/Tier4 sulel emissioni, senza dover installare il filtro antiparticolato.

Carrelli: Galaxy Yardmaster per lavori impegnativi

Redazione

31 luglio 2017

Una gestione efficace del carico e la capacità di raggiungere altezze elevate senza problemi di stabilità – questo è ciò che ci si aspetta dai carrelli elevatori. Con dimensioni di 250-15 NHS e 300-15 NHS, Galaxy lancia ora due nuovi pneumatici della gamma Yardmaster di comprovata qualità. Realizzati per ottenere prestazioni di alto livello in operazioni di media intensità, gli pneumatici Yardmaster si contraddistinguono per la carcassa robusta con fianchi laterali rigidi che garantiscono una guida confortevole e grande stabilità durante le operazioni di sollevamento.

Il raggio piatto del battistrada liscio assicura un’usura uniforme sulle superfici dure mentre il robusto listello centrale stabilizza i blocchi del battistrada. Una speciale mescola resistente all’usura, la protezione dei blocchi del battistrada migliorata e i fianchi rinforzati proteggono gli pneumatici Yardmaster dai tagli, dalle scheggiature e dall’usura durante qualsiasi tipo di operazione dei carrelli elevatori.

I nuovi Galaxy Yardmaster 250-15 NHS con PR 16 e Yardmaster 300-15 NHS con PR 20 sono stati sviluppati per essere utilizzati senza problemi in svariati ambienti di lavoro. Mentre i magazzini sono solitamente caratterizzati da superfici di cemento lisce, le superfici industriali e dei terminal spesso sono asfaltate, pavimentate o sconnesse. In tutti i casi, gli spigoli vivi dei detriti o del materiale a magazzino spesso e volentieri danneggiano i fianchi laterali degli pneumatici dei carrelli elevatori. Ecco perché i fianchi laterali degli pneumatici Yardmaster sono appositamente rinforzati.

La carcassa robusta garantisce una guida confortevole e grande stabilità durante tutte le operazioni di trasporto e di sollevamento, mentre il battistrada e il raggio piatto del battistrada garantiscono la trazione necessaria e una buona distribuzione del carico e impronta a terra.

Gli pneumatici Yardmaster sono stati realizzati per offrire una efficace protezione dalle forature e un’elevata resistenza all’usura al fine di ridurre al minimo i tempi di fermo. Questi pneumatici offrono un vero valore aggiunto con una capacità di carico e una stabilità simile durante l’uso, ma con una profondità del battistrada ridotta rispetto agli pneumatici per carrelli elevatori Yardmaster Ultra heavy duty.

Con quasi 60 anni di esperienza, Alliance Tire Group è specializzato nella progettazione, nello sviluppo, nella produzione e nella commercializzazione di pneumatici per i settori Agricoltura, Foreste, Costruzioni, Industriale e Movimento terra con i marchi Alliance, Galaxy e Primex.

100 Magirus antincendio per il Cile

Redazione

28 luglio 2017

Magirus, il brand internazionale dei mezzi antincendio di CNH Industrial (NYSE: CNHI / MI:CNHI), ha iniziato la consegna di 100 autopompe destinate al Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco cileno, la Junta Nacional de Bomberos de Chile (JNBC).
La consegna fa seguito a due importanti ordini del 2016, relativi a veicoli per missioni sia
nazionali sia più specificamente regionali. I veicoli oggetto dell’ordine fanno parte di tre
categorie: mezzi TLF 4000 (C4 Semiurbano), TLF 4000 a trazione integrale (C4 Semiurbano) e mezzi antincendio per interventi forestali TLF 3000 (C5 Forest).
Presso il quartier generale di Magirus a Ulm, in Germania, si è tenuta una presentazione
ufficiale dei mezzi in consegna, alla presenza dei più alti rappresentanti di azienda e
committente. Per l’occasione, le autopompe sono state collocate nell’area di collaudo del
Magirus Excellence Center per essere esaminate dal cliente.
La simbolica consegna delle chiavi ai rappresentanti del Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco
cileno è stata presieduta da Marc Diening, CEO di Magirus. Una cerimonia sicuramente fuori
dall’ordinario, dal momento che si è svolta a 30 metri da terra: infatti, grazie a due autoscale articolate Magirus M42L-AS, i rappresentanti del cliente hanno potuto ammirare tutti i veicoli da una suggestiva prospettiva aerea.

Prima di ridiscendere a terra, la delegazione ha anche ricevuto uno speciale augurio di buon lavoro per le squadre di vigili del fuoco: “Buon viaggio e buon rientro sani e salvi da tutte le future missioni!”
Tutti i 100 mezzi antincendio Magirus sono stati realizzati esclusivamente su telaio Iveco
Eurocargo e sono equipaggiati con potenti motori da 220 kW (299 CV). Grazie alla cabina
interamente in acciaio, il C4 Semiurbano è concepito per squadre composte da 8 vigili del
fuoco più il guidatore. Su un totale di 71 mezzi, 55 sono stati ordinati nella variante 4×2
dell’affidabile modello 160E30. I 16 mezzi antincendio 150E30W, a trazione integrale e con
gommatura a pneumatici gemelli, garantiscono una guida più affidabile su terreno accidentato.
Il serbatoio esterno dell’acqua, di grandi dimensioni, ha una capacità di 4.000 litri. Tutti i
veicoli sono equipaggiati con pompa centrifuga Magirus MPN230 da 3.000 litri al minuto con
pressione di 10 bar.
In passato, il Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco cileno ha dovuto affrontare incendi forestali di vasta scala. All’inizio di quest’anno, un incendio ha distrutto un’area di oltre 370.000 ettari, pari a quattro volte la città di Berlino. La Junta Nacional de Bomberos ha ordinato 29 veicoli antincendio Magirus C5 per interventi forestali, appositamente per operazioni di questo tipo.
Come variante a trazione integrale con gommatura a pneumatico singolo e cabina
interamente in acciaio (1+5), il telaio 150E30 WS Eurocargo si dimostra particolarmente
efficiente sullo sterrato. A livello di equipaggiamento tecnico, il veicolo antincendio è dotato di un serbatoio da 3.000 litri e di una potente pompa Magirus MPN 230, e vanta un’affidabile struttura di autoprotezione per la squadra e per il mezzo.
La spedizione dei veicoli in Cile sarà effettuata via mare, dalla Germania al Sud America. La
consegna ufficiale al corpo dei vigili del fuoco cileno avverrà subito dopo il loro arrivo.

In Colorado Volvo CE fa splash

Redazione

28 luglio 2017

L’impresa Whinnery Construction, che ha sede in Colorado, sta utilizzando degli escavatori di Volvo CE in uno spettacolare lavoro nella Valle del fiume Animas, circondata dalle Montagne San Juan, nei pressi di Durango. Il fiume è famoso per le sue rapide ed è ovviamente un’attrazione per i turisti che accorrono numerosi sulle sue rive.

Il fiume richiede continui lavori di manutenzione, lo spostamento e l’aggiunta di rocce all’interno del suo alveo, per favorire i percorsi di rafting e una serie di opere piuttosto delicate che devono tener conto anche della tutela dell’ambiente circostante, visto che il corso d’acqua si trova all’interno del Durango Whitewater Park.

Whinnery Construction e il suo partner S2O Design, per avere il massimo della produttività e della flessibilità, hanno scelto macchine Volvo CE tra cui pale gommate L250H, escavatori EC160,EC250 ed EC300E e i dumper articolati A30C e A35G.

“Quando si ha una roccia di 4 tonnellate da spostare è importante disporre di una macchina stabile, potente e sicura”, ha affermato Stan Whinnery, titolare di quinta generazione dell’impresa di costruzioni incaricata di svolgere questo lavoro. “Se poi il progetto, come in questo caso, prevede un totale di 12.000 rocce da movimentare, il problema diventa anche logistico. Usiamo i dumper Volvo CE per trasportare le rocce fino in cantiere e queste macchine si sono davvero rivelate preziose per un compito tanto gravoso e complesso”.

Il giudizio complessivo di Whinnery Construction sulle macchine Volco CE scelte è lusinghiero: “Il terreno su cui operiamo è fangoso, scivoloso, estremamente difficile, con ripe scoscese e argini con pendenze del 72%. E gli escavatori Volvo CE sono riusciti ad arrampicarsi anche a queste altezze”.

Whinnery Construction, fondata nel 1990 si è dapprima specializzata in lavori di utilità pubblica a Lake City (Colorado). In seguito ha allargato le sue competenze includendo la costruzione di strade, di infrastrutture e il ripristino dei corsi d’acqua.

Il telescopico JCB compie 40 anni

Redazione

28 luglio 2017

Dai tempi della progettazione e realizzazione tecnica del primo movimentatore telescopico nel 1977, JCB ha prodotto oltre 200.000 movimentatori telescopici, e quest’anno celebra il 40° anniversario di questa macchina iconica.

Attualmente nello stabilimento JCB di produzione principale a Rocester, nello Staffordshire, vengono prodotti oltre 30 modelli base; tuttavia il numero delle opzioni proposte per il motore, il cambio, il braccio e la cabina danno vita a oltre 1.000 configurazioni macchina individuali realizzate lungo la linea di produzione. Vediamo nel dettaglio come viene prodotto un telescopico JCB.

La sola linea di produzione del movimentatore telescopico consuma più di 35.000 tonnellate d’acciaio all’anno per la costruzione di telai, stabilizzatori e di bracci ad alta resistenza.

Tutte le strutture del telaio e del braccio sono saldate per punti, a mano. Fino al 70% delle saldature del telaio e del braccio viene quindi effettuato da macchine saldatrici robotizzate, mentre gli operatori completano il rimanente 30% a mano, nei punti di difficile accesso. Ogni anno, nello stabilimento di produzione dei telescopici si utilizza l’incredibile quantità di 14.509.818 metri di filo per saldature.

Una volta saldato il telaio, una doppia alesatrice completa l’alesaggio finale dei punti di montaggio del braccio per garantire che i due fori siano perfettamente allineati. Successivamente, due centri di lavoro da 1,2 milioni di sterline controllati da computer eseguono la fresatura, maschiatura e finitura delle sezioni del braccio in modo che siano pronte per l’assemblaggio.

Bracci, telaio e stabilizzatori attraversano tutti un processo di verniciatura di due ore che inizia con una leggera spruzzatura per rimuovere qualsiasi contaminazione e preparare la superficie d’acciaio all’applicazione della vernice. Tutti i componenti sono pre-verniciati prima dell’assemblaggio per garantire una finitura di qualità superiore. JCB ricorre all’applicazione doppia di vernice acrilica e lo stabilimento impiega 73.000 litri di primer e 50.000 litri di lucidante all’anno per la verniciatura dei movimentatori telescopici. I componenti finiti vengono infornati a una temperatura compresa tra 90 e 120 °C per fornire uno strato coprente robusto e protettivo per la macchina.

Se il “giallo JCB” è di gran lunga il colore più richiesto, i clienti possono ordinare movimentatori telescopici con i propri colori, verniciati con gli stessi rigorosi standard di finitura.

Se ben 300 persone lavorano nella sede di produzione dei movimentatori telescopici, producendo bracci e telai, le linee di assemblaggio impiegano più di 460 persone.

In ogni movimentatore telescopico JCB possono essere presenti fino a 3.000 componenti singoli e, considerato che le configurazioni disponibili possono essere anche 1.000, la realizzazione di ogni macchina viene accuratamente coordinata. Con 35 fasi di realizzazione, l’assemblaggio completo di un movimentatore telescopico richiede circa otto ore.

Le cabine dei movimentatori telescopici pervengono già completamente finite dallo stabilimento JCB di Rugeley e vengono installate assieme al gruppo di condizionamento.

Sulla linea di assemblaggio sono presenti tre punti di controllo qualità diversi per garantire che ogni macchina soddisfi i rigorosi standard di qualità di JCB.

Una volta completata la macchina, vengono aggiunti gli oli e i fluidi e il motore viene avviato per la prima volta. Ogni movimentatore telescopico quindi viene immesso in una delle due piste di rullaggio, quindi motore e cambio sono sottoposti a 13 minuti di prove di rullaggio alla velocità massima su strada, per calibrare al meglio la trasmissione.

Dopo un riscaldamento completo, i movimentatori telescopici accedono a una cabina UVXPOSE che utilizza la luce ultravioletta per verificare l’integrità della componentistica idraulica.

Seguono i test in una struttura di collaudo esterna, dove 10 operatori altamente qualificati eseguono prove operative intensive su ogni movimentatore telescopico assemblato.Le prove includono il riscaldamento, il collaudo dello sterzo e un test con carico. Inoltre, in questa fase vengono testate e collaudate anche eventuali attrezzature ordinate dal cliente.

Le macchine, quindi, entrano in una seconda camera oscura UVXPOSE per un ulteriore controllo di qualità finale prima di essere condotte al Centro PDI (Pre-Delivery Inspection, Controllo pre-consegna).

A marzo 2016 JCB ha inaugurato il CFC (Customer Focus Centre, Centro di orientamento al cliente) per i movimentatori telescopici. Ogni macchina prodotto passa dal PDI al CFC, dove la macchina viene ricontrollata accuratamente. Vengono applicate le decalcomanie e la personalizzazione può essere completata, con l’aggiunta di attrezzi, ulteriori luci e altre dotazioni opzionali.

La vera innovazione nell’ambito del CFC, però, è il Centro di comando. Ogni modello di movimentatore telescopico integra il sistema telematico LiveLink di JCB, che invia informazioni al Centro di comando. I dati vengono importati anche dal centro assistenza tecnologica Web di JCB e dalle chiamate del cliente.

Un team raccoglie tutte le informazioni disponibili provenienti dai movimentatori telescopici presenti in tutto il mondo. Se viene identificato un problema, il team avvia un’indagine per ricercarne la causa; se quest’ultima è legata alla produzione, l’informazione può essere inviata alla fabbrica in tempi rapidi. In seguito, il Centro di comando monitora la successiva ondata di macchine da produrre per garantire che la qualità sia mantenuta ai massimi livelli.

Questo sistema aumenta notevolmente la velocità dei feedback sul campo, che in passato avrebbero impiegato settimane per giungere di nuovo fino alla produzione.

Secondo trimestre: i risultati di CNH Industrial

Redazione

27 luglio 2017

CNH Industrial N.V. (NYSE:CNHI / MI:CNHI) ha annunciato ricavi consolidati di 6.948 milioni di dollari per il secondo trimestre del 2017, in crescita del 2,9% rispetto al secondo trimestre del 2016. I ricavi di vendita netti delle Attività Industriali sono stati 6.655 milioni di dollari nel secondo trimestre del 2017, in crescita del 3,2% rispetto al secondo trimestre del 2016. L’utile netto è stato pari a 247 milioni di dollari per il secondo trimestre del 2017 ed include un onere di 17 milioni di dollari (11 milioni di dollari al netto dell’impatto fiscale) relativo al rimborso anticipato, nel mese di giugno 2017, del prestito obbligazionario in essere denominato “7⅞% Senior Notes due 2017” emesso da Case New Holland Industrial Inc. L’utile netto adjusted è stato pari a 266 milioni di dollari per il secondo trimestre, con un risultato diluito per azione adjusted di 0,19 dollari, in crescita del 19% rispetto al secondo trimestre del 2016.

Le Macchine per le Costruzioni hanno registrato ricavi di vendita netti in incremento del 13,6% nel secondo trimestre del 2017 rispetto al secondo trimestre del 2016 (in crescita del 13,5% a cambi costanti), per effetto di un rafforzamento dei mercati in NAFTA e APAC.
L’utile operativo è stato pari a 17 milioni di dollari nel secondo trimestre del 2017, stabile rispetto al secondo trimestre del 2016, con un margine operativo pari a 2,5% (in calo di 0,4 punti percentuali rispetto al secondo trimestre del 2016). L’andamento favorevole dei volumi è stato compensato dall’impatto sfavorevole dei cambi sul costo del prodotto. I prezzi netti sono rimasti stabili in tutti i principali mercati.

I Veicoli Commerciali hanno registrato ricavi di vendita netti in diminuzione dello 0,8% nel secondo trimestre del 2017 rispetto al secondo trimestre del 2016 (in crescita dell’1,4% a cambi costanti). I maggiori volumi in APAC e LATAM sono stati più che compensati da minori volumi nei veicoli commerciali e negli autobus in EMEA, principalmente per effetto delle anticipazioni, nel 2016, di acquisti di veicoli Euro VI nella gamma dei veicoli leggeri.
L’utile operativo è stato pari a 91 milioni di dollari nel secondo trimestre del 2017 (100 milioni di dollari nel secondo trimestre del 2016), con un margine operativo pari al 3,5% (in calo di 0,4 punti percentuali rispetto al secondo trimestre del 2016). La diminuzione è principalmente dovuta a minori volumi e a un mix sfavorevole in EMEA, parzialmente compensati da efficienze di produzione e da riduzioni nel costo dei materiali.Powertrain ha registrato ricavi di vendita netti in aumento dell’11,0% nel secondo trimestre del 2017 rispetto al secondo trimestre del 2016 (in crescita del 13,8% a cambi costanti), per effetto di volumi maggiori.

Le vendite verso clienti terzi hanno costituito il 47% dei ricavi di vendita netti totali (46% nel secondo trimestre del 2016).
L’utile operativo è stato pari a 98 milioni di dollari nel secondo trimestre del 2017, in aumento di 32 milioni di dollari rispetto al secondo trimestre del 2016, con un margine operativo dell’8,6%, in crescita di 2,1 punti percentuali rispetto al secondo trimestre del 2016 per effetto di maggiori volumi e di efficienze di produzione.

Manitou acquista LiftRite Hire & Sales

Redazione

27 luglio 2017

Manitou, tra i leader mondiali nella produzione di macchine per il sollevamento e la movimentazione, ha finalizzato l’acquisizione (al 55%) della società australiana LiftRite. Grazie a un’opzione supplementare, il gruppo Manitou entro il 2020 deterrà il 96% delle azioni di LiftRite.

Azienda di famiglia fondata nel 1983 da George Hogg, Mark Manning e Ted Hirschfeld, LiftRite distribuisce prodotti Manitou, Gehl, Kalmar e Kobelco per il mercato delle costruzioni e del mining. Nel 2016 la società ha raggiunto un fatturato di 12 milioni di euro riferiti alle vendite, di cui il 65% afferenti ai prodotti Manitou.

“LiftRite può contare su uno staff di granze capactà tecnica ed esperienza”, ha affermato Michel Denis, Presidente e CEO di Manitou. “Attraverso l’acquisizione delle quote di maggioranza di questo nostro storico concessionario in Australia, rinforzeremo la posizione di Maitou nel comparto del mining e contemporaneamente tutti i marchi trattati da LiftRite in tutti i mercati serviti”.

Presente su scala mondiale e operante in 120 paesi, Manitou propone una gamma di oltre 400 macchine in grado di offrire un ampio ventaglio di soluzioni per l’agricoltura, l’edilizia e l’industria e conta 21 filiali, 9 stabilimenti di produzione e 500.000 utilizzatori in tutto il mondo.

Con una rete di 1400 concessionari esperti Manitou è in grado di offrire un servizio basato sulla vicinanza, indispensabile per la miglior produttività. Questi professionisti competenti garantiscono il servizio di assistenza tecnica e la manutenzione e offrono allo stesso modo soluzioni di finanziamento personalizzate.

BF 70.2 di MB Crusher: amore a prima vista

Redazione

27 luglio 2017

In General Scavi e Trasporti, cliente italiano MB Crusher, la storia dell’azienda si fonde con la storia della famiglia Adami; la prima iniziativa imprenditoriale è datata 1968 con la costituzione, da parte del padre Luciano, di un’impresa specializzata in scavi e movimento terra.

Matteo Adami racconta i motivi della fidelizzazione della General Scavi e Trasporti alle attrezzature MB Crusher. “Prima di acquistare nel 2009 la BF 70.2 avevamo utilizzato per lungo tempo una benna frantoio BF 90.3. Quando siamo passati dagli escavatori cingolati ai gommati, abbiamo comprato la benna frantoio di MB più adatta a questo tipo di macchine, la BF 70.2. Niente è cambiato in fatto di robustezza e produttività; da questi punti di vista parla il cantiere, la BF 70.2 sta lavorando con noi da 7 anni e, con le normali usure di questo tipo di lavoro, è ancora assolutamente affidabile”.

“La BF 70.2, come tutte le benne frantoio MB – prosegue Matteo – è un’attrezzatura particolarmente compatta e produttiva. Sul cantiere mettiamo davvero a dura prova la resistenza di questa benna frantoio (al momento al lavoro su escavatore PW180 Komatsu), frantumando blocchi composti da calcestruzzo particolarmente resistente. In cantiere frantumiamo anche materiale misto, di pezzatura più piccola, con percentuali di terriccio che possono in alcuni casi essere anche rilevanti; anche in questo caso la produttività è più che buona e la benna non si ‘impasta’, proprio grazie alla particolare geometria delle mascelle, una caratteristica davvero importante delle macchine MB”.

Oggi anche la BF 70.2 entra a far parte della quarta generazione di benne frantoio MB Crusher. Nella sua nuova versione, la BF70.2 è ancora più produttiva, grazie ad restyling funzionale della struttura ed è più resistente, soprattutto nella condizioni di utilizzo più estreme. Non solo, l’incremento della opzioni di regolazione delle dimensioni del materiale in uscita e un nuovo sistema integrato d’ingrassaggio la rendono più funzionale e operativa.

Adatta a macchine con peso operativo superiore alle 14 tonnellate, la BF 70.2 S4 pesa 2,30 tonnellate e ha una capacità di carico di 0,66 metri cubi. Molto semplice da installare, funziona con una portata d’olio di 140 litri al minuto, pressioni di 220 bar e contropressioni di 10 bar.

Venpa: nuovo parco e nuova filiale

Redazione

26 luglio 2017

L’estate 2017 porta numerose novità in Venpa, storica società di noleggio mezzi da cantiere (nata nel 1981) con sede centrale a Dolo (VE). Dopo aver inaugurato, lo scorso maggio, la nuova facciata del secondo capannone in Via dell’Industria 3, decorata con volteggi di nastri blu dall’artista bolognese Alessandro Dado Ferri, ora è tempo di ampliamento del parco mezzi e di nuovi punti noleggio.
La flotta sollevamento si sta velocemente rinnovando, con l’ingresso a parco di ben 15
piattaforme verticali Haulotte Optimum 8AC, 10 piattaforme verticali Haulotte
Compact 10N e 4 autocarri gru retrocabina Bonfiglioli P2300 L2 (su Nissan Cabstar
NT400, 130 CV, patente B), già disponibili a noleggio.
Le piattaforme verticali Haulotte sono ad alimentazione elettrica e raggiungono rispettivamente i quasi 8 e i 10 metri di altezza lavoro. Le 4 gru retrocabina Bonfiglioli dispongono invece di un cassone fisso 3800 X 2200, con sponde da 40 cm in lega.
In arrivo inoltre ulteriori 15 piattaforme aeree girevoli articolate elettriche
Haulotte HA 12 IP, 10 Haulotte HA 12CJ+, 10 Haulotte HA 15 IP, 10 piattaforme
verticali Genie GS1532 e 3 sollevatori telescopici girevoli Merlo Roto 45.21. Questi
ultimi raggiungono un’altezza operativa di 21 metri ed una portata max di 4500 kg, mentre le piattaforme menzionate hanno un’altezza di lavoro che va dai 12 ai 15 metri, le verticali invece 6 metri.
Nel complesso quindi il parco mezzi Venpa accoglie quasi 80 nuovi mezzi in flotta.
Inoltre il dipartimento First Care sta allestendo altri 2 furgoni per interventi d’assistenza ai mezzi a noleggio in cantiere (officine mobili). Le ultime due new entry – in fase di assegnazione a colleghi del team di tecnici trasfertisti Venpa First Care – sono veicoli Peugeot Boxer 335 e vanno ad aggiungersi ai quattro Renault Master introdotti ad inizio anno, tutti equipaggiati di scaffalature e strumenti.
Venpa ha poi aperto una nuova sede in Alto Adige Sudtirol, nel Comune di Egna
(BZ) – frazione Laghetti – in Via Nazionale 15, all’interno dello stabile della Ton Group.
La posizione è strategica, facilmente raggiungibile, a pochi minuti dall’uscita autostradale
A22 – Egna.
Attiva anche la sala corsi presso la filiale Venpa di Villafranca (VR): disponibili corsi di
abilitazione all’utilizzo di piattaforme aeree verticali e telescopiche, autocarrate, semoventi
tipo ‘ragno’, sollevatori telescopici (accessoriati con forche, gancio, cesta, falcone e verricello), autogrù fuoristrada, movimento terra (pale, escavatori, rulli).
I corsi durano da uno a due giorni e i docenti sono formatori qualificati, con esperienza almeno triennale in materia di sicurezza e salute nel lavoro e nelle tecniche di utilizzo delle attrezzature.
I programmi formativi dei corsi, come previsto dall’Accordo Stato Regioni del 22/02/2012,
comprendono una parte teorica ed una pratica, vengono organizzati secondo schemi e regole precise, a stretto contatto con le macchine prescelte. Al termine del corso viene rilasciato regolare attestato di frequenza, previo superamento della verifica di apprendimento.

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