Dai tempi della progettazione e realizzazione tecnica del primo movimentatore telescopico nel 1977, JCB ha prodotto oltre 200.000 movimentatori telescopici, e quest’anno celebra il 40° anniversario di questa macchina iconica.
Attualmente nello stabilimento JCB di produzione principale a Rocester, nello Staffordshire, vengono prodotti oltre 30 modelli base; tuttavia il numero delle opzioni proposte per il motore, il cambio, il braccio e la cabina danno vita a oltre 1.000 configurazioni macchina individuali realizzate lungo la linea di produzione. Vediamo nel dettaglio come viene prodotto un telescopico JCB.
La sola linea di produzione del movimentatore telescopico consuma più di 35.000 tonnellate d’acciaio all’anno per la costruzione di telai, stabilizzatori e di bracci ad alta resistenza.
Tutte le strutture del telaio e del braccio sono saldate per punti, a mano. Fino al 70% delle saldature del telaio e del braccio viene quindi effettuato da macchine saldatrici robotizzate, mentre gli operatori completano il rimanente 30% a mano, nei punti di difficile accesso. Ogni anno, nello stabilimento di produzione dei telescopici si utilizza l’incredibile quantità di 14.509.818 metri di filo per saldature.
Una volta saldato il telaio, una doppia alesatrice completa l’alesaggio finale dei punti di montaggio del braccio per garantire che i due fori siano perfettamente allineati. Successivamente, due centri di lavoro da 1,2 milioni di sterline controllati da computer eseguono la fresatura, maschiatura e finitura delle sezioni del braccio in modo che siano pronte per l’assemblaggio.
Bracci, telaio e stabilizzatori attraversano tutti un processo di verniciatura di due ore che inizia con una leggera spruzzatura per rimuovere qualsiasi contaminazione e preparare la superficie d’acciaio all’applicazione della vernice. Tutti i componenti sono pre-verniciati prima dell’assemblaggio per garantire una finitura di qualità superiore. JCB ricorre all’applicazione doppia di vernice acrilica e lo stabilimento impiega 73.000 litri di primer e 50.000 litri di lucidante all’anno per la verniciatura dei movimentatori telescopici. I componenti finiti vengono infornati a una temperatura compresa tra 90 e 120 °C per fornire uno strato coprente robusto e protettivo per la macchina.
Se il “giallo JCB” è di gran lunga il colore più richiesto, i clienti possono ordinare movimentatori telescopici con i propri colori, verniciati con gli stessi rigorosi standard di finitura.
Se ben 300 persone lavorano nella sede di produzione dei movimentatori telescopici, producendo bracci e telai, le linee di assemblaggio impiegano più di 460 persone.
In ogni movimentatore telescopico JCB possono essere presenti fino a 3.000 componenti singoli e, considerato che le configurazioni disponibili possono essere anche 1.000, la realizzazione di ogni macchina viene accuratamente coordinata. Con 35 fasi di realizzazione, l’assemblaggio completo di un movimentatore telescopico richiede circa otto ore.
Le cabine dei movimentatori telescopici pervengono già completamente finite dallo stabilimento JCB di Rugeley e vengono installate assieme al gruppo di condizionamento.
Sulla linea di assemblaggio sono presenti tre punti di controllo qualità diversi per garantire che ogni macchina soddisfi i rigorosi standard di qualità di JCB.
Una volta completata la macchina, vengono aggiunti gli oli e i fluidi e il motore viene avviato per la prima volta. Ogni movimentatore telescopico quindi viene immesso in una delle due piste di rullaggio, quindi motore e cambio sono sottoposti a 13 minuti di prove di rullaggio alla velocità massima su strada, per calibrare al meglio la trasmissione.
Dopo un riscaldamento completo, i movimentatori telescopici accedono a una cabina UVXPOSE che utilizza la luce ultravioletta per verificare l’integrità della componentistica idraulica.
Seguono i test in una struttura di collaudo esterna, dove 10 operatori altamente qualificati eseguono prove operative intensive su ogni movimentatore telescopico assemblato.Le prove includono il riscaldamento, il collaudo dello sterzo e un test con carico. Inoltre, in questa fase vengono testate e collaudate anche eventuali attrezzature ordinate dal cliente.
Le macchine, quindi, entrano in una seconda camera oscura UVXPOSE per un ulteriore controllo di qualità finale prima di essere condotte al Centro PDI (Pre-Delivery Inspection, Controllo pre-consegna).
A marzo 2016 JCB ha inaugurato il CFC (Customer Focus Centre, Centro di orientamento al cliente) per i movimentatori telescopici. Ogni macchina prodotto passa dal PDI al CFC, dove la macchina viene ricontrollata accuratamente. Vengono applicate le decalcomanie e la personalizzazione può essere completata, con l’aggiunta di attrezzi, ulteriori luci e altre dotazioni opzionali.
La vera innovazione nell’ambito del CFC, però, è il Centro di comando. Ogni modello di movimentatore telescopico integra il sistema telematico LiveLink di JCB, che invia informazioni al Centro di comando. I dati vengono importati anche dal centro assistenza tecnologica Web di JCB e dalle chiamate del cliente.
Un team raccoglie tutte le informazioni disponibili provenienti dai movimentatori telescopici presenti in tutto il mondo. Se viene identificato un problema, il team avvia un’indagine per ricercarne la causa; se quest’ultima è legata alla produzione, l’informazione può essere inviata alla fabbrica in tempi rapidi. In seguito, il Centro di comando monitora la successiva ondata di macchine da produrre per garantire che la qualità sia mantenuta ai massimi livelli.
Questo sistema aumenta notevolmente la velocità dei feedback sul campo, che in passato avrebbero impiegato settimane per giungere di nuovo fino alla produzione.
