Ecco i nuovi rulli tandem di CAT

12 Aprile 2018

Caterpillar Inc. ha ampliato la famiglia dei prodotti per la pavimentazione con i nuovi rulli vibranti tandem. I nuovi modelli sono denominati CB13, CB15 e CB16. La nuova nomenclatura corrisponde alle classi di peso da 13, 15 e 16 tonnellate cui appartengono rispettivamente. Questi rulli sono equipaggiabili con un sistema vibrante oscillatorio per un’eccellente versatilità applicativa.

I miglioramenti

Molti miglioramenti tecnologici sono dovuti all’opzione Cat^® Compaction Control. I sistemi di mappatura della temperatura e del conteggio delle passate combinano sensori di temperatura agli infrarossi con GPS. Questo intuitivo sistema migliora notevolmente le prestazioni di compattazione notturna. E registra le informazioni per un’analisi futura del processo e per la documentazione del controllo di qualità. Se utilizzata insieme all’illuminazione del bordo e della superficie del tamburo, la funzione Cat Compaction Control prolunga la giornata lavorativa. Aumentando la produzione giornaliera ottimizzando la visibilità in cantiere quando la luce è scarsa.

La comunicazione “macchina-macchina” è un altro miglioramento tecnologico che incrementa l’efficienza in cantiere.

Comfort in primo piano

Lavorare in condizioni sfavorevoli è tipico nel settore della pavimentazione stradale. Ma la cabina operatore dei nuovi rulli consente agli operatori di essere comodi e produttivi.

Visibilità e comfort sono migliorati grazie all’opzione di posizionamento del sedile a 360º. Esso consente all’operatore di essere sempre in direzione di marcia. La tecnologia dello sterzo a volantino elimina la console dello sterzo anteriore. E permette all’operatore di monitorare facilmente le prestazioni di irrorazione dell’acqua. Un pannello di controllo semplificato a 8 pulsanti garantisce un controllo efficiente e prestazioni elevate.

Fluidità e manovrabilità

Questi modelli sono dotati di un nuovo attacco con articolazione centrale e oscillazione di 6 gradi. Esso assicura il contatto con il manto e un passaggio più fluido su superfici irregolari. Un’opzione di attacco sfalsato amplia la copertura fino a 170 mm (6 “). Semplificando il controllo accanto a ostacoli quali cordoli e grondaie. Esso offre prestazioni eccellenti su giunzioni longitudinali schiacciando il bordo con il tamburo anteriore. E sigillando la giunzione con quello posteriore.

Il motore Cat C4.4 con potenza nominale di 106 kW (142 hp), è montato di serie con modalità Eco e controllo automatico della velocità. Garantisce una compattazione uniforme, il risparmio di combustibile e livelli ridotti di rumorosità per gli operatori e il personale del cantiere.

Quando l’eccellenza è (anche) italiana

Daniela Grancini

12 Aprile 2018

SKF produce cuscinetti a sfera in Svezia dal 1907. E già pochi anni dopo aveva una filiale commerciale in Italia. Dove attualmente conta ben 12 fabbriche. Negli anni ’60 ha poi acquisito una partecipazione nell’italiana Riv che ha poi controllato totalmente.

Un componente importante

Quindi non è vero che i gruppi stranieri non investano da noi. Le 12 fabbriche italiane vendono il 40% del prodotto in Italia e il 60% all’estero. Il solo ramo italiano del gruppo ha fatturato nel 2017 1,13 miliardi di euro (+9,2% sul 2016). Grazie a un componente importantissimo che si trova in tutti i meccanismi con parti rotanti. Macchine movimento terra, veicoli e “talpe” compresi.

Il cuscinetto deve aggiornarsi di continuo. Sopportare carichi maggiori, girare al doppio della velocità, seguire l’evoluzione tecnologica delle macchine su cui sono montati. Un “gioiellino” che viene prodotto in soli pochi pezzi per certe produzioni ipertecnologiche.

Un indotto di tutto rispetto…

SKF in Italia continua a dar lavoro a oltre 3500 persone, inclusa la controllata RFT. E soprattutto continua ad assumere. Aggiornando la richiesta di competenze professionali man mano che si sviluppa la tecnologia. E negli stabilimenti i robot sono affiancati da professionisti che “usano” la sapienza antica delle mani.

E a Moncalieri (TO) c’è la SKF Solution Factory italiana. Una struttura pronta ad accogliere i clienti in uno spazio di oltre 6.000 metri quadri che comprendono officine, uffici e aree espositive. Una punta di diamante della conoscenza ingegneristica della multinazionale svedese.

…e un motivo di orgoglio

Quella di SKF in Italia è una bella storia. E come questa vorremmo che ce ne fossero tante altre. Un gigante mondiale che non solo ha deciso da tempo di “fare industria” da noi. Ma che continua a farlo investendo in Italia, nel 2017, 30,5 milioni di euro. Non è vero quindi che i grandi gruppi stranieri arrivino da noi solo per prendere contributi pubblici. Per aprire stabilimenti e poi chiuderli dopo aver incassato. Ci sono anche queste realtà. Che premiano chi, nel nostro Paese, sa ancora lavorare bene. Con passione, competenza e orgoglio.

Baoli: millesimo carrello in Italia

Redazione

11 Aprile 2018

A soli due anni dal lancio sul mercato Italiano, Baoli celebra la consegna del 1000esimo carrello. Si tratta di un frontale Diesel KB35 acquistato dalla NL Recycling Italia. L’azienda di Rio Saliceto (Reggio Emilia) appartenente al Gruppo Galli, è specializzata nella selezione ed esportazione di rifiuti plastici.

Un carrello compatto

“Avevamo bisogno di un carrello dalle dimensioni ridotte – spiega Giorgio Galli, titolare del Gruppo Galli – che potesse entrare direttamente nei container. E da impiegare in modo intensivo in fase di preparazione e carico dei materiali destinati alla vendita. Abbiamo scelto il carrello KB35 per l’ottimo rapporto qualità prezzo. Ma anche per l’eccellente livello di servizio e assistenza garantito da Baoli. Dopo alcune settimane di utilizzo posso dire che le nostre aspettative sono state confermate dagli operatori. Che si trovano benissimo con questo carrello, anche per la sua grande maneggevolezza”

Un ottimo risultato

La consegna del carrello numero 1.000 in Italia è un risultato straordinario per Baoli, che sta bruciando le tappe e crescendo a ritmi sostenuti. Acquisito dal Gruppo Kion nel 2009, il marchio Baoli è stato lanciato nel nostro Paese a inizio 2016 da OM Carrelli Elevatori. OM per la distribuzione e l’assistenza ha creato una nuova rete composta da dealer tutti accuratamente selezionati. Inizialmente l’obiettivo era arrivare a 50 dealer entro il 2020. Ma il successo del progetto è stato tale che ad oggi i partner sono già 62: 22 al nord, 21 al centro e 19 al sud.

“Con la sigla degli ultimi accordi – spiega Massimo Marchetti, Head of Sales di Baoli – abbiamo completato la copertura del territorio italiano da nord a sud, isole comprese. Questo è uno dei nostri principali punti di forza. Nessun altro produttore asiatico può contare su una rete tanto solida e capillare. Alla quale è affidato il compito non solo di sviluppare il mercato, ma anche di garantire ricambi in pronta consegna, assistenza pre e post vendita”.

Un’organizzazione vincente

Grazie a questo modello organizzativo, unito alla capacità unica di coniugare l’ingegneria e la tecnologia di un grande gruppo mondiale con il pragmatismo e l’attenzione ai costi dei prodotti realizzati in Asia, Baoli ha conquistato una quota del 2% del mercato italiano e punta a crescere ancora, rivolgendosi a quell’ampio segmento di mercato che cerca qualità, ma senza avere la necessità di carrelli super accessoriati e iper tecnologici.

Michelin benefica per i terremotati

Redazione

11 Aprile 2018

Sono stati inaugurati i nuovi macchinari donati dalla Fondation d’Entreprise Michelin al laboratorio di meccanica dell’Istituto Professionale di Stato per l’Industria e l’Artigianato “Renzo Frau”. Era stato reso inagibile dal sisma del 2016. La donazione è avvenuta per il tramite della Confederazione Nazionale delle Misericordie d’Italia.

Michelin:un’importante donazione

In seguito al terremoto del 30 ottobre 2016, la sede di San Ginesio dell’Istituto, già seriamente danneggiata dalla scossa del 24 agosto 2016, ha subìto danni tali da richiederne l’evacuazione.

I macchinari, irrecuperabili, sono stati sostituiti con macchine moderne. Esse rispondono al meglio alle esigenze industriali delle imprese del territorio. In questa ricostruzione contribuiscono al progetto di riqualificazione della struttura scolastica del Comune di San Ginesio. Di ogni macchina è stata curata l’installazione e la messa in funzione.

Macchinari innovativi

“La scelta di investire su macchinari innovativi, indispensabili per formare professionisti che sappiano cogliere le sfide della modernità, ci è sembrata la risposta migliore di fronte al terremoto”, ha affermato Nazzareno Miele, Dirigente scolastico IPSIA FRAU.

“Abbiamo fiducia nella ripresa. E vogliamo trasmettere ai nostri ragazzi l’ottimismo e la preparazione che servono per il futuro che li aspetta. Alla Fondation d’Entreprise Michelin e alla Confederazione Nazionale delle Misericordie d’Italia la nostra più profonda gratitudine e stima.”

Dumper: lancio internazionale per Volvo CE

Redazione

11 Aprile 2018

Volvo CE ha lanciato la nuova gamma di dumper rigidi destinata inizialmente ai mercati non regolamentati. I nuovi veicoli sono stati presentati davanti a una platea di clienti e distributori nello stabilimento di Motherwell, in Scozia.

La star dell’evento

I nuovi dumper comprendono i modelli R45D da 45 ton, R60D da 60 ton, R70D da 72 ton e l’ammiraglia R100E da 95 ton.

Quest’ultima macchina è stata la star dell’evento. Si tratta di un dumper rigido che abbina componenti collaudati, nuove tecnologie e un nuovo design. Il tutto in grado di garantire produttività ed economia di scala. E di venire così incontro alle esigenze di chi opera in miniera e in cava.

L’obiettivo è consentire ai clienti di raggiungere i propri obiettivi più velocemente e usando meno carburante.

Superare le criticità

I nuovi dumper rigidi di Volvo CE sono ideali in quelle applicazioni in cui i costi operativi e la sicurezza sono fattori critici.

Efficienti ed intelligenti, i nuovi veicoli sono stati anche provati sul campo dagli ospiti presenti al loro lancio. Il parere degli utilizzatori è stato tenuto in grande considerazione nella progettazione dei nuovi dumper. Le macchine sono state sottoposte a numerosi test, tutti superati brillantemente.

Il parere degli utilizzatori

Melker Jernberg (a dx) Presidente di Volvo CE con Paul Douglas, Vice Presidente dumper rigidi

” L’R100E è una macchina impressionante. Incarna il perfetto equilibrio tra produttività, efficienza dei consumi, comfort, sicurezza e facilità di manutenzione”. Così ha affermato Sagrys De Villiers, capo cantiere presso Manungu Colliery. “Sono certo che sarà un protagonista nel mercato dei dumper”.

“L’R100E è capace di maggior carico rispetto agli altri 100 dumper che usiamo in cantiere”, ha affermato Danie van Niekerk, capo officina della stessa impresa. “Ciò significa produttività extra in miniera. La velocità e l’accelerazione su pendenza sono ottime, anche a pieno carico”.

Tradizione e innovazione

L’R100E della Serie E è una macchina completamente nuova che offre stabilità, durata nel tempo e comfort.

Derivati dall’esistente Serie TR di Terex Trucks, i dumper rigidi della serie D, R45D, R60D e R70D di Volvo CE sono stati completamente rivisitati dal punto di vista ingegneristico. Le macchine rispettano gli standard tipici dei prodotti Volvo per il rispettivo segmento di mercato.

Volvo CE sta lavorando a questi veicoli dall’acquisizione di Terex Trucks, nel 2014. Raccogliendo un’eredità con 84 anni di storia e infondendovi significative innovazioni tecnologiche.

freud: nuova sede Bosch a Udine

Redazione

10 Aprile 2018

Bosch si prepara ad aprire le porte della nuova sede a Udine. Domenica 22 aprile, alle ore 10, si svolgerà la cerimonia di inaugurazione del nuovo sito freud spa di Pavia di Udine (UD).

Al taglio del nastro saranno presenti Gerhard Dambach – AD Bosch Italia, Ute Lepple – Senior Vice President Business Unit Accessories, Division Bosch Power Tools e Pietro Dagostin – General Manager e CFO freud spa

Mirata agli utensili

Freud spa è una società del Gruppo Bosch che opera nello sviluppo, produzione e vendita di utensili. Tra essi, lame circolari, punte e frese di elevata qualità, teste portacoltelli e componenti in metallo duro per la lavorazione di diversi materiali.
L’azienda, fornitore innovativo nel mercato di riferimento, è presente con quattro siti produttivi in Friuli, situati tutti nei dintorni di Udine. Conta un organico di circa 600 collaboratori. La società ha registrato un’importante crescita negli ultimi anni con un giro di affari di circa 100 milioni di euro nel 2017, forti le esportazioni soprattutto in Nord America e in Cina.

Il nuovo sito, realizzato in un anno e mezzo, di cui sei mesi dedicati alla progettazione, sorge nella zona industriale di Udine su un lotto di 30.000 metri quadri. Ha una superficie di circa 4.000 metri quadri destinati alla fabbrica e al magazzino, mentre circa 2.000 sono dedicati agli uffici.

I nuovi spazi

In questa prima fase sono stati trasferiti poco più di cento collaboratori delle aree amministrazione, commerciale e ricerca e sviluppo. I nuovi spazi rispecchiano la filosofia inspiring working conditions di Bosch. Parte integrante della cultura aziendale sono iniziativa, imprenditorialità, fiducia, flessibilità. Ma anche trasparenza, collaborazione, meno gerarchie e comunicazione a tutti i livelli.
Attualmente, oltre agli uffici, la nuova sede comprende un Test-lab dove vengono effettuati test sui macchinari industriali e sui prodotti, un’aera riservata al magazzino e un reparto spedizioni. Nei prossimi mesi sarà trasferita anche una parte di produzione. Nello specifico alcune linee di marcatura lame. In questa seconda fase saranno coinvolti circa 60 collaboratori. I passaggi delle varie linee verranno eseguiti progressivamente, la previsione è quella di completare il trasferimento entro fine anno.

L’ambiente in primo piano

La nuova sede di freud spa è anche modello e prova concreta dell’impegno nei confronti dell’ambiente. È stato installato un impianto fotovoltaico per aumentare l’efficienza energetica e la quota di energia prodotta da fonti rinnovabili. Ad oggi i pannelli fotovoltaici occupano una superficie totale di quasi 600 metri quadri con una produzione “green” di energia pari al consumo di circa 30 appartamenti.

“L’inaugurazione del quartier generale di freud S.p.A. rappresenta un’importante segnale della valenza innovativa e della competenza tecnica dei nostri utensili, nonché di quanto il made in Italy sia apprezzato in tutto il mondo. Siamo orgogliosi della nuova realtà che affonda le proprie radici nel territorio friulano all’avanguardia per tecnologia e per prodotti di elevata qualità” – ha dichiarato Pietro Dagostin – General Manager e CFO freud S.p.A.

Cofiloc collabora con Emergency

Redazione

10 Aprile 2018

A Entebbe, Uganda, il Presidente Museveni, il Ministro della sanità Jane Ruth Acengoltre, Gino Strada e Renzo Piano, hanno inaugurato il cantiere di un nuovo progetto di Emergency.

Si tratta di un Centro di eccellenza in chirurgia pediatrica. Sarà punto di riferimento per i pazienti ugandesi e i bambini provenienti da tutta l’Africa. E’ stato disegnato da “Renzo Piano Building Workshop” con lo studio Tamassociati di Venezia, da tempo partner dell’associazione umanitaria.

Un centro polifunzionale

Il complesso si svilupperà su 9.000 mq. Avrà 78 posti letto, 3 sale operatorie, servizi diagnostici, banca del sangue, farmacia, mensa, lavanderia. E una guest house da 42 letti, per i parenti e i pazienti che arrivano da lontano.

Inoltre, sono previste ampie aree destinate all’insegnamento per la formazione del personale locale, medico e non.

Il centro offrirà quelle cure gratuite che Emergency, dal 1994 ad oggi, ha garantito ad oltre 9 milioni di persone. Soprattutto vittime della guerra, delle mine antiuomo e della povertà. La scelta dell’Uganda non è casuale. La mortalità infantile sotto i 5 anni è di 138 bambini per mille nati vivi. Una volta terminato, l’ospedale farà il paio con il Centro Salam di cardiochirurgia di Khartoum (Sudan), sempre di Emergency. Scavate le fondamenta nell’ottobre 2017, per questa estate si prevede di concludere l’ossatura dell’edificio e iniziare le finiture.

L’impegno di Cofiloc

Già a fianco di Tamassociati nella realizzazione del Padiglione Italia alla 15. Mostra Internazionale di Architettura di Venezia nel 2016, Cofiloc ha aderito con entusiasmo a questo nuovo progetto.

Nei giorni scorsi un sollevatore frontale P 40.16 K, equipaggiato con forche, gancio, falcone con verricello e cesta, è partito via nave alla volta dell’Uganda, dove le squadre di lavoro lo attendono con ansia per metterlo all’opera.

Caratteristiche tecniche e prestazioni ne faranno un strumento prezioso per lavorare meglio e in sicurezza su qualsiasi terreno, mentre i diversi accessori ne consentiranno un impiego versatile.

Vediamo come nascono i conci

Redazione

10 Aprile 2018

Ecco dove vengono prodotti i conci per la realizzazione dei due tunnel della Metropolitana di Catania

La meta della nostra visita è stata lo stabilimento realizzato della Ged srl, Società del Gruppo CMC di Ravenna, in territorio di Belpasso (Catania). Qui vengono prodotti i conci strutturali, da impiegare nei due tunnel della Metropolitana etnea. Attualmente la produzione è destinata al cantiere in cui sta operando la TBM Agata (ME n. 4 di Settembre 2017) tratta Nesima – Misterbianco 1° Lotto. Successivamente garantirà quella per il cantiere Piazza Stesicoro – Piazza Palestro.

La storia dello stabilimento

Lo stabilimento è realizzato su un’area di oltre 8.000 m², strategicamente situato accanto a importanti vie di collegamento. L’area è stata oggetto di lavori preliminari di sbancamento e livellamento. Successivamente è stata realizzata la struttura, costruita con elementi prefabbricati, progettati dalla medesima società. Che vanta un’esperienza trentennale nei settori produttivi dei manufatti in calcestruzzo armato, in calcestruzzo armato precompresso e in carpenteria metallica.

La produzione ha avuto inizio a giugno del 2016, raggiungendo punte mensili prossime ai 900 conci.

La tecnologia di base

A guidarci all’interno di questa realtà è l’ing. Salvatore Burgio, a capo dell’Ufficio Tecnico della CMC, cantiere di Catania, tratta Nesima – Misterbianco.

Questa linea di prefabbricazione è realizzata all’interno di un capannone di circa 2.800 mq, è quasi totalmente automatizzata (viene chiamata a “Carosello”) ed è stata prodotta dalla francese CBE Group.

Su un circuito chiuso a binari avanzano i casseri montati su ruote: si tratta di cinque serie di casseri costituite da 7 elementi ciascuna.

La geometria dei casseri è strettamente connessa alle dimensioni della TBM Agata. Entrambi sono stati acquistati dall’impresa spagnola Acciona S.A., che a suo tempo li ha utilizzati per la realizzazione della metropolitana di Gijón (Spagna).

L’attività produttiva

Le gabbie di armatura dei conci giungono nel sito produttivo già sagomate ed assemblate e vengono allineate ordinatamente per tipo di profilo dinanzi all’ingresso del capannone. Un carroponte le colloca su una grande ruota girevole a 7 postazioni, ciascuna delle quali è contrassegnata con le lettere A1, A2, A3, A4, B, C, K. Ciascuna lettera identifica un preciso elemento, e l’assemblaggio dei sette conci andrà a comporre ogni singolo anello, che verrà poi montato dalla TBM in galleria.

Il primo cassero della serie, e successivamente gli altri, inizia il percorso costituente il ciclo produttivo. Il cassero effettua la prima fermata all’interno di una camera di getto, ove riceve il carico di calcestruzzo che, giunto in cantiere tramite autobetoniere, viene riversato in una tramoggia che lo scarica all’interno del cassero stesso. Quattro potenti vibratori compattano il conglomerato gettato e al termine di questa operazione il cassero procede per la fase successiva.

L’operatore conduce le operazioni dall’esterno della camera di getto, in posizione rialzata, dietro uno schermo di fronte alla consolle dei comandi. E’ quindi al riparo da polveri, rumore, schizzi di calcestruzzo fresco ed in caso di necessità può arrestare facilmente il processo produttivo.

Il concio appena uscito dalla camera viene finito e lisciato manualmente sulla parte superiore, da un addetto specializzato tramite frattazzo, pronto per essere guidato nella camera di maturazione del calcestruzzo.

Una produzione sostenuta

La produzione media dell’opificio si attesta su una produzione media di 40 elementi prefabbricati al giorno con l’area di maturazione a temperatura ambiente. Utilizzando la maturazione a vapore, è possibile raddoppiare la suddetta produzione giornaliera.

Al termine della fase di maturazione si procede allo “scassero” del concio, con l’apertura delle sponde laterali e il successivo sollevamento tramite un sistema a ventosa applicato ad un carroponte.

Il concio viene portato al “ribaltatore”, che provvede alla rotazione di 180°, posizionandolo nel verso corretto per l’esecuzione delle successive fasi. Esse consistono nel posizionamento manuale delle guarnizioni. L’operatore passa poi al fissaggio, sempre sui lati del concio, delle piastre su cui si spingeranno i martinetti della TBM.

Infine, nell’area di prestoccaggio, su ciascun concio viene apposta un’etichetta che riporta la marcatura CE, la norma EN di riferimento, la data del getto, il numero progressivo, il peso e l’evidenza dei controlli eseguiti.

Il concio viene poi trasferito all’esterno dello stabilimento tramite traslatore e sollevato con carroponte per il posizionamento nel piazzale di stoccaggio, in attesa del carico su autoarticolato, che lo porterà fino al cantiere della TBM.

di Luca Masaracchio

Una GMK5200-1 nella flotta Farioli

Redazione

10 Aprile 2018

La società di Noleggio Farioli ha acquistato la sua prima Grove multistrada.

L’azienda, ubicata a Novara ha aggiunto infatti alla sua flotta una GMK5200-1 da 200 t. Lanciata nel 2015, la GMK5200-1 è un’autogru a cinque assi con un braccio da 64 metri.

Subito al lavoro

La GMK5200-1 è stata immediatamente utilizzata in alcuni importanti cantieri. E’ stata tra l’altro impiegata per la costruzione di un nuovo hotel all’Aeroporto di Linate, che verrà completato nel maggio 2018.

Domenico Minelli, operatore della GMK5200-1 per Farioli, si è detto entusiasta per la new entry in flotta.

“La gru si sta comportando benissimo”, ha affermato. “Nonostante gli spazi ristretti del cantiere la GMK5200-1 si manovra perfettamente grazie alla sospensione Megatrak e alle quattro ruote sterzanti. Per noi è fondamentale che le operazioni di sollevamento siano precise e sempre sotto controllo. E con il Manitowoc Control System possiamo calibrare ogni funzione secondo le necessità. Anche il consumo di carburante si è rivelato inferiore a quanto ci aspettassimo”.

Grazie al sistema CCS, le funzioni sul joystick sono adattabili a ogni tipo di operazione. E anche le curve di risposta e la velocità operativa si adattano alle richieste dell’operatore.

Il massimo dell’innovazione

“Siamo davvero soddisfatti della GMK5200-1,” ha aggiunto Stefano Farioli, titolare della Farioli.

“Per i nostri clienti il rispetto dei tempi è fondamentale. Siamo lieti di poter offrire il massimo dell’innovazione tecnologica perché possano raggiungere gli obiettivi che si sono prefissati”.

Le tecnologie di rilievo offerte dalla Grove GMK5200-1 includono il cambio VIAB turbo retarder, che evita surriscaldamenti e rende le operazioni di avviamento e frenatura particolarmente fluide.

La gru monta anche un unico motore per fornire energia, garantendo sia una miglior economia nei consumi che una maggior performance di sollevamento.

I primi 20 anni di Genie in Cina

Redazione

9 Aprile 2018

A 20 anni dall’ingresso nei mercati del sollevamento aereo cinesi, quest’anno Genie, il brand della Divisione Piattaforme aeree di Terex (AWP), sta festeggiando il suo ventesimo anno presso il suo polo di Changzhou.

Oggi Genie è il marchio leader per le piattaforme di lavoro aereo costruite in Cina. Ma non è tutto… Per i clienti Europei, proprio perché si tratta di un impianto di produzione all’avanguardia, lo stabilimento di Changzhou unisce elevati standard qualitativi a tempi di realizzazione e consegna più brevi. Ci si riferisce alle piattaforme a braccio telescopico e a forbice Genie^®costruite in Cina per i mercati di Europa, Medio Oriente, Africa e Russia (EMEAR).

I modelli costruiti in Cina per la regione EMEAR comprendono le piattaforme a braccio telescopico SX™-105 XC™ e SX-125 XC, le piattaforme a forbice GS™-1532, GS-1932, GS-4047, e la gamma delle piattaforme a forbice fuoristrada a grande cesta GS-3390 RT, GS-4390 RT e GS-5390 RT.

Un lungo processo

” L’elevato standard che abbiamo raggiunto in Cina dimostra che la nostra strategia ha portato a giusti risultati,” dice Joe George, Direttore Generale di Terex GmbH.

“Oggi, il nostro stabilimento di Changzhou utilizza gli stessi sistemi standardizzati di qualità usati presso le nostre altre sedi. E produce non meno di quaranta diversi modelli di piattaforme. Il nostro stabilimento in Cina è anche altamente flessibile e orientato al cliente. I clienti possono contare su una veloce reazione alle loro richieste e di ridotti tempi di consegna. Oltre che della stessa elevata qualità per cui i prodotti Genie sono conosciuti, sia che essi provengano da Changzhou in Cina, da Redmond negli Stati Uniti, o da Umbertide in Italia”.

Solo la sigla nella targhetta di immatricolazione è diversa. Mentre si sta riorganizzando Umbertide affinché diventi centro europeo di eccellenza per i bracci, si utilizza anche lo stabilimento di Redmond per concentrarci sulla risposta alla forte domanda locale del Nord America. Ma si può anche contare sulla flessibilità e capacità di Changzhou per garantire la stessa qualità dei prodotti Genie a supporto delle specifiche esigenze dei clienti europei.

Genie made in China

“Eravamo un po’scettici quando abbiamo sentito che avremmo ricevuto macchine da Changzhou. Ma con Genie ‘Made in China’ è una storia diversa,” dice Remko Jonkergouw, Responsabile Vendite di HDW, Paesi Bassi.

“Sicuramente la loro esperienza è stata di grande vantaggio. Troviamo che il team di gestione della produzione in Cina sia estremamente orientato al cliente. Hanno davvero ascoltato i commenti dei nostri tecnici e attuato rapidamente dei miglioramenti. ”

Espen Johannessen, CEO di Hybeko, Norvegia dice: “Eravamo inizialmente incerti. Ma in seguito siamo rimasti piacevolmente sorpresi della qualità di tutti i modelli che provengono dalla fabbrica di Changzhou. Per quanto riguarda le piattaforme a forbice, questa è probabilmente la migliore qualità che abbiamo mai avuto.”

Un mercato complesso

Nonostante le difficili condizioni del mercato di 20 anni fa, Genie è entrata in Cina nel 1996. Il primo progetto ufficiale che vedeva l’uso delle piattaforme aeree Genie nel mercato cinese era la costruzione di un bacino di cantiere a Beihai, Cina. Il successo del progetto ha portato a enormi cambiamenti del mercato. Per esempio, il cantiere navale Beihai ha acquistato oltre un centinaio di prodotti Genie.

Nel 1998, Genie ha stabilito la sua attività a Shanghai e nel marzo 2011, Genie ha ufficialmente inaugurato lo stabilimento Terex AWP di Changzhou.
Genie ha tenuto la cerimonia di apertura della seconda parte dello stabilimento nel giugno 2016. . Attualmente, la fabbrica produce 40 modelli di piattaforme Genie. Una delle più complete linee di produzione di piattaforme aeree in Cina per un singolo produttore, consolidando ulteriormente la posizione dell’azienda nel mercato cinese.

Questi 20 anni che hanno portato allo sviluppo del mercato aereo e alla realizzazione dello stabilimento di Changzhou, sono stati un percorso significativo per lo sviluppo dell’azienda e per l’espansione nel mercato Cinese. E per Genie, i prossimi 20 anni continueranno ad essere un emozionante viaggio in Cina.