di Cristiano Pinotti Il legno, con la prepotente avanzata della bioedilizia, rappresenta uno sbocco di mercato appetibile e che, anche in Italia, sta trovando nuovi e convinti estimatori. In questo contesto poter contare su macchinari appositamente attrezzati per la movimentazione dei tronchi è fondamentale. Un esempio: la pala gommata Volvo L180G High-Lift Dal punto di vista estetico è un po’ unica. Il pinzone e i bracci pronunciati poco si conciliano con la classica immagine della pala gommata. Ma appena aggredisce i tronchi, la L180G High Lift dimostra tutte le sue enormi potenzialità nella movimentazione del più antico materiale da costruzione. La pinza diviene un tutt’uno con il legno che, docile, ne asseconda tutti i movimenti per creare alte ed enormi cataste da avviare agli impianti di produzione. Abbiamo avuto la fortuna di vedere all’opera una L180G High Lift  di Volvo CE all’interno di I-Pan, società dal gruppo Bonzano specializzata nella produzione di pannelli OSB (Oriented Strand Board), la cui sede si trova a Coniolo Monferrato.

Dall’imballaggio alla bioedilizia

Nati nel nord America, dove è decisamente più abituale la costruzione di abitazioni in legno rispetto a quanto avvenga in Italia, i pannelli OSB in Canada e Stati Uniti, ma in genere in tutti i paesi nordici, sono realizzati partendo dal legno di conifera. I-Pan, come materia prima, utilizza invece il pioppo, l’essenza arborea più presente nei dintorni della sede in provincia di Alessandria. «I-Pan – rivendica con orgoglio Davide Capello, responsabile di produzione – è la prima industria italiana specializzata nei pannelli OSB: siamo i primi a farlo in Italia e gli unici in Europa a utilizzare il pioppo». Gli OSB in sostanza sono pannelli, disponibili in differenti dimensioni, realizzati con scaglie di legno, gli strand, orientati al fine di garantire più elevate caratteristiche meccaniche di flessione rispetto ai classici pannelli truciolari. I pannelli, il cui mercato di sbocco è rappresentato dalla bioedilizia e dall’industria dell’imballaggio dedicato al trasporto dei pezzi meccanici, possono avere spessori finali da 6 a 40 mm ed essere immessi sul mercato con spigolo vivo o fresati maschio/femmina, per un più agevole accoppiamento, qualità apprezzata soprattutto nel caso della bioedilizia. L’impianto alessandrino, in cui lavorano circa 50 persone su quattro turni a ciclo continuo, è progettato per realizzare circa 400 m³ al giorno ed è stato strutturato anche in funzione della reperibilità del materiale che è tutto italiano e prodotto nell’arco di una settantina di chilometri rispetto alla sede della società. L’OSB è un prodotto che accusa una certa stagionalità legata ai cicli dell’edilizia con un incremento nel periodo più caldo e un fisiologico calo nel periodo invernale. Gli sbocchi di mercato vedono ottime prospettive in Italia ma anche in Spagna, Francia, Austria e nella stessa Germania, paese in cui hanno sede i principali concorrenti della società piemontese, colossi che da anni si occupano di questi prodotti con stabilimenti in molte parti del mondo. Il ciclo di produzione Ogni giorno in I-Pan arrivano e vengono scaricati una trentina di autotreni carichi di legno vergine. Infatti, a differenza di altre tipologie di pannelli, gli OSB non utilizzano scarti: il ciclo produttivo inizia da tronchi con un diametro compreso tra gli 80 e i 400 mm e una lunghezza tra i 2.000 e i 2.400 mm. I tronchi, trasportati da autocarri articolati, vengono accumulati in cataste numerate utilizzando la pala gommata Volvo L180G High-Lift, in modo da prelevare sempre il materiale più vecchio che non deve stagionare. «Per questa lavorazione – conferma Capello– è meglio utilizzare legno fresco, lavorato nell’arco di due mesi, altrimenti gli strand tenderebbero a sbriciolarsi e creare troppo materiale fine di scarto. Oltre allo scarico dei camion, la High Lift si occupa anche dell’alimentazione dell’impianto di scortecciatura, con intervalli di circa 30 minuti. Una volta scortecciati, i tronchi proseguono in un canale dove un metal detector impedisce il fortuito inserimento di metalli e vengono accumulati in senso longitudinale rispetto alla macchina di taglio, lo strender, che taglia il legno andando a formare scaglie di 120 mm di lunghezza per una larghezza variabile (da 5 a 40 mm) in funzione del diametro del tronco e dei coltello utilizzato. Gli strand sono quindi accumulati e dosati in un essiccatore che riduce la presenza di acqua attorno al 2%». Nel caso di I-Pan si tratta di un essiccatore a nastro a bassa temperatura di nuova concezione che, rispetto ai tradizionali essiccatori a tamburo, non porta il legno a contatto con la fiamma, eliminando in questo modo anche eventuali pericoli di incendio. Il legno viene essiccato tramite aria che, scaldata da opportuni radiatori, è convogliata attraverso il letto di materiale sospinto dal nastro. «Quest’ultimo – continua il responsabile della produzione – ha anche la funzione di trattenere le polveri e ci consente di avere standard di emissioni ben al di sotto dei dettami di legge, anche senza filtri aggiuntivi». A questo punto del processo produttivo I-Pan, per ottimizzare il tutto, ha inserito alcune centrali termiche a biomassa utilizzate per elevare la temperatura dell’olio diatermico che a sua volta scalda una macchina finalizzata alla produzione di energia termica ed elettrica. Quest’ultima viene poi ceduta alla rete elettrica. «Gli strand essiccati – riprende Capello – sono quindi sottoposti a vagliatura per eliminare le polveri residue e suddividerli per i tre strati che compongono il pannello, con i pezzi più piccoli riservati allo strato interno. Da qui si passa alla resinatura attraverso l’utilizzo di colle: isocianati, dove si richiede zero emissione di formaldeide, oppure colle ureiche e melanimiche. La resinatura è seguita dalla formazione. Le macchine orientano gli strand in modo che lo strato interno sia posto trasversalmente rispetto ai due esterni. Si va quindi a formare un materasso, di altezza variabile in base agli spessori finali, che è indirizzato al ciclo di pressatura. Infine il pannello viene raffreddato, tagliato ed eventualmente fresato». La High-Lift alla base del processo produttivo Come accennato la pala di Volvo CE è fondamentale per alimentare l’intero ciclo produttivo. Il suo utilizzo è nato dalla precisa esigenza di avere un’unica macchina in grado di scaricare gli autotreni e, contemporaneamente, alimentare l’impianto. «Personalmente – riprende Capello – conoscevo bene questa tipologia di macchina che avevo visto più volte lavorare in molti stabilimenti del nord Europa. Le ricerche di mercato effettuate e l’analisi delle caratteristiche tecniche della macchina, unite alla conformazione del nostro piazzale, ci hanno fatto propendere per la pala gommata Volvo e siamo convinti della nostra scelta. Siamo soddisfatti, la pala ci consente di mantenere i volumi prefissati e di essere completamente autonomi anche nella creazione di pile particolarmente lunghe e alte. In fase di scelta, inoltre, c’era stata proposta una macchina usata con ben 46.000 ore di lavoro alle spalle. In effetti abbiamo acquistato anche questa pala, sempre una High-Lift, che abbiamo utilizzato in attesa dell’arrivo della nuova L180G High-Lift e ancora oggi svolge la funzione di macchina sostitutiva durante i periodi di manutenzione e i tagliandi della nuova pala. «A questo proposito – interviene Andrea Novara, responsabile manutenzione I-Pan – la macchina Volvo è protetta da un accordo di manutenzione programmata di tipo Blu che prevede la manutenzione ogni 500 ore, la manodopera, ricambi e lubrificanti originali Volvo». Ricordiamo, infatti come tutte le macchine Volvo possano essere protette da accordi di assistenza clienti «codificati» attraverso un colore: Bianco, Blu, Argento e Oro che, dal più semplice al full service, assicurano massima versatilità nei termini contrattuali, per coprire dai semplici tagliandi periodici fino alla piena assunzione di responsabilità per la manutenzione e le riparazioni a costi prefissati. Per la massima tranquillità del cliente la pala è protetta anche dal CareTrack, il sistema di monitoraggio che permette di tenere sotto controllo la macchina da qualsiasi computer con accesso a internet. Sviluppato per operare congiuntamente con il sistema diagnostico interno delle macchine operatrici Volvo, il CareTrack permette di controllare in tempo reale la posizione geografica della pala, le ore d’esercizio, il consumo di carburante e la pianificazione dei tagliandi. Volvo L180G High-Lift: uno sguardo tecnico Sintetizzando al massimo, la Volvo L180G High-Lift è una pala gommata frontale dotata di un sistema ad alto sbraccio ideale per la costruzione di cataste di elevata altezza e quindi rappresenta una soluzione efficiente per ottimizzare lo spazio in un piazzale di stoccaggio. Grazie alle sue caratteristiche, la L180G HL consente all’operatore di mantenere sempre un eccellente controllo del carico, anche nello spostamento di tronchi al centro della catasta. Peculiarità della macchina è la sua pinza, in grado di ruotare a 360°, e che permette di avvicinarsi al materiale con la migliore inclinazione e avere così la presa più sicura ed efficace. Inoltre un apposito sistema di ammortizzazione consente di assorbire le oscillazioni del carico per ottenere manovre più accurate e sicure. Mentre quando si lavora su terreni particolarmente accidentati, il sistema di sospensione del braccio (BBS) contribuisce ad assorbire le sollecitazioni, in modo da ridurre ulteriormente il movimento del carico e aumentare il comfort di chi sta alla guida della macchina. Con un carico di lavoro da 8,6 t, un ‘altezza di sollevamento da 5,8 m sotto la pinza chiusa, una capacità della pinza di 3,2 m² e uno sbraccio di 4 m, la L180G High Lift Volvo è ben più che una macchina ad alto sbraccio. La combinazione delle sue caratteristiche: elevata altezza di sollevamento, lungo sbraccio e sterzo articolato, consentono infatti cicli di lavoro brevi in molteplici applicazioni nelle quali sia protagonista il legno. Il sistema Bilanciere High Lift Volvo assicura ottima visibilità sulla pinza che può essere totalmente aperta anche nella posizione più alta. Al pari di tutte le macchine della serie G, la High-Lift adotta un motore Volvo da 13 l, 6 cilindri, sovralimentato V-ACT (Volvo Advanced Combustion Technology), con ricircolo del gas di scarico a freddo e filtro antiparticolato (DPF) con rigenerazione attiva. Nelle pale gommate della Serie G è stata introdotta la geometria variabile del turbocompressore (VGT) studiata per modificare continuamente il flusso di aria al motore, dove il diffusore scorrevole consente al flusso del gas di scarico nella ruota della turbina di variare per fornire una rapida risposta ai bassi giri motore e di raggiungere e mantenere una coppia elevata a giri motore più alti. Coppia e potenza si accoppiano a un impianto idraulico load sensing che garantiscono, rispetto alla serie precedente, forze di sollevamento e di strappo incrementate rispettivamente del 20% e 10%. Per gestire le maggiori pressioni sono state introdotte due pompe idrauliche a pistoni assiali a portata variabile e valvole di drenaggio, unitamente a un nuovo impianto di raffreddamento idraulico. Il treno di potenza si avvale di assali heavy-duty e le trasmissioni montano il Volvo Automatic Power Shift (APS) che garantisce il funzionamento della macchina sempre nella marcia ideale in base a molteplici fattori tra cui velocità del motore, kick down e freno motore. Macchine di questo livello sono poi completate dalla cabina Volvo Care di ultima generazione. Vai alla foto gallery

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