LB 16 unplugged di Liebherr: elettrizzante!

Anteprima per la stampa sul campo di Nenzing (Austria) per la LB 16 unplugged  (wireless) di Liebherr: la prima perforatrice al mondo completamente elettrica, compatta, ideale per i lavori urbani e quindi perfetta per il mercato italiano. Una macchina che parte dal costante impegno di Liebherr per l’innovazione e la sostenibilità ambientale, la cui realizzazione è stata possibile grazie alla collaborazione con uno spin-off innovativo del Politecnico di Zurigo, la società Suncar.

Strategia di ottimizzazione

L’obiettivo era consentire alla macchina di lavorare per un’intera giornata utilizzando l’energia  esclusivamente da una batteria.  Il problema era lo spazio molto limitato per il posizionamento dei numerosi compartimenti della batteria. Questo non poteva essere risolto senza una strategia di ottimizzazione. Per il dimensionamento dell’accumulatore di energia sono stati valutati i gruppi di lavoro di 34 LB 16 con motorizzazione diesel.

Il sistema  telematico di Lebherr LiDAT ha fornito i dati corrispondenti per poter definire un giorno lavorativo di riferimento. E’ stata così definita la dimensione massima possibile della batteria per lo spazio di installazione disponibile. Circa l’80% di tutte le operazioni di perforazione misurate può essere eseguito senza fili in un turno continuo di 10 ore. E occorrono 7 ore per la ricarica completa della macchina.

Per fare un confronto con l’industria automobilistica: stiamo parlando di una capacità della batteria di circa nove modelli Tesla S o sette veicoli Audi e-tron. Ciò corrisponderebbe ad un’autonomia di circa 3.000 km. Chiaramente alcuni componenti della batteria hanno dovuto essere posizionati sul tetto della macchina, per mantenerne la compattezza. Cosa resa possibile grazie alla collaborazione con il noto designer industriale Dominic Schindler Creations.

Al lavoro subito

La LB16 dopo la sua presentazione allo stand Liebherr al Bauma, ha suscitato un enorme interesse. I test sono proseguiti: l’innovativo sistema di azionamento richiedeva ulteriori misure in termini di sicurezza. Ad esempio, sotto la supervisione dei vigili del fuoco, sono state effettuate prove d’incendio sulle celle delle batterie. Le misurazioni EMC sono state effettuate con esperti esterni. È stato necessario compiere ulteriori sforzi per confermare la conformità CE.  E si è subito cercata la possibilità di un impiego in cantiere nelle immediate vicinanze dello stabilimento di produzione. Detto fatto: la LB 16 ha dimostrato cosa è in grado di fare in uno dei più grandi cantieri stradali dell’Austria occidentale.

Si tratta di un punto nevralgico della rete stradale dell’Austria occidentale: il raccordo della A14 Bludenz-Bürs. A causa della congestione stradale si formano continuamente enormi ingorghi. Per evitare pericolose code sull’autostrada, ASFINAG realizzerà entro la fine del 2021 una grande rotatoria con due ponti sulla A14 e due nuovi allacciamenti con le strade statali, anch’essi con una rotatoria e un sistema di protezione delle acque.

L’azienda locale i+R sta realizzando le opere di edilizia sotterranea speciale sul lato ovest. Per i lavori di fondazione, i+R utilizza la prima trivella mondo sul mercato con “Local Zero Emission”.

Sfide vinte

Consapevole della propria responsabilità nei confronti dell’ambiente e della società, il committente ha accolto con favore i concetti di azionamento alternativi. “Sostenibilità nell’edilizia non è una parola estranea per ASFINAG, ma una pratica vissuta. Sviluppi innovativi come questa trivella a emissioni zero prima al mondo dimostrano che i cantieri ASFINAG hanno spazio sufficiente anche per pratiche edilizie rispettose dell’ambiente”, afferma Andreas Fromm, amministratore delegato di ASFINAG Bau Management GmbH.

Le sfide per i+R sono costituite dallo stretto spazio di cantiere e dall’altezza di lavoro limitata. Le fondazioni dei pali devono essere installate direttamente sotto una linea dell’alta tensione. Per questo motivo la trivella è stata progettata come Low Head, cioè con un’incastellatura di lunghezza ridotta. Nell’ambito del progetto, i+R ha costruito 148 pali e perforato un totale di 1.742 m nel terreno. In corso d’opera sono stati gettati ca. 1.200 m³ di calcestruzzo. I pali variano in profondità tra i 10 e i 14 m e hanno un diametro di 900 mm. A causa dell’altezza di lavoro limitata, devono essere utilizzati tubi di lunghezza ridotta (2 m) e installate gabbie di rinforzo in sezioni. La performance giornaliera della macchina è di circa 2 pali al giorno.

I vantaggi

L’assenza di un motore a combustione presenta due particolari vantaggi: il modello LB 16 unplugged non genera gas di scarico e ha una rumorosità bassissima. “Non è più necessario urlare tutto il tempo. Si può parlare normalmente e il collega riesce a sentire anche se è più lontano. Diversamente i motori, se funzionano a pieno carico, sono di per sé molto rumorosi e bisogna sempre alzare la voce e subirne le conseguenze. Si possono sentire anche piccole cose, diciamo, che succedono intorno, in un normale ambiente di cantiere“, spiega il caporeparto Sebastian Timpe. L’ambiente più silenzioso è quindi anche un aspetto importante per la sicurezza durante le operazioni di cantiere.

L’apparecchio non ha limiti di prestazioni e di applicazione rispetto alla versione convenzionale. La batteria è progettata per una giornata lavorativa di 10 ore. Può essere facilmente ricaricata durante la notte tramite un collegamento tradizionale da cantiere (32 A, 63 A).

Local Zero Emission

Il calcestruzzo viene consegnato in parte con una betoniera Liebherr ETM 905 con azionamento elettrico a tamburo. Durante il normale funzionamento, la capacità della batteria è sufficiente per l’intera giornata lavorativa. Come ibrido plug-in, la batteria può essere ricaricata durante la marcia o esternamente tramite una presa, ad esempio su un una betoniera. Inoltre, i+R utilizza un escavatore elettrico compatto. E’ la prima volta che un cantiere per l’edilizia sotterranea speciale è stato realizzato quasi esclusivamente con macchine ad azionamento elettrico. In questo modo si ottiene la migliore combinazione possibile di vantaggi per il cliente, compatibilità ambientale ed efficienza. Proiettato nell’arco di un anno, questo permetterà di risparmiare circa 35.000 litri di diesel ed evitare più di 92 tonnellate di emissioni di CO2.