di Daniela Grancini
Una simbiosi vincente tra l’anima giapponese e quella italiana ha portato alla creazione di Yanmar Italy. Che a quasi vent’anni dalla fondazione dal polo produttivo di Cassano Magnago produce motori per tutto il mondo.
Yanmar Italy è nata come stabilimento di produzione di motori monocilindrici raffreddati ad aria, da subito ben strutturata anche con la Sales Division che si occupa del mercato italiano che da sempre riveste una certa importanza. L’organizzazione commerciale è coordinata anche dal Regional Head Quarter Europeo di Yanmar che ha sede in Olanda.
Un assetto che la dice lunga non solo sull’importanza che riveste per il costruttore giapponese un mercato, come quello italiano, estremamente affollato di OEMs, ma anche sulla fiducia riposta in Yanmar Italy che gioca quindi un ruolo di grande responsabilità nella costruzione, distribuzione e gestione dei monocilindrici e nell’allestimento dei motori raffreddati a liquido.
Dal polo di Cassano Magnago (VA) che occupa circa 150 persone, i motori monocilindrici raggiungono tutto il mondo. Ma qui non si produce solo il monocilindrico, infatti in Yanmar Italy è funzionante il dressing center per i motori pluricilindrici (prodotti in Giappone) che permette l’allestimento personalizzato di alcuni modelli per tutto il mercato europeo.
Gli ambiti applicativi dei motori Yanmar? I maggiori sono edilizia, agricoltura e il mondo del «gen-set», oltre che svariate macchine industriali.
Per quanto riguarda il comparto dei generatori, Yanmar Italy, detiene una buona quota di mercato, servendo i principali costruttori nella fascia di potenza fino a 45 kVA.
Da sempre il Giappone è abbinato a un’idea di efficienza, di miniaturizzazione evoluta e di grande tecnologia. Questo è vero anche per Yanmar. Ma a volte anche le più grandi eccellenze devono confrontarsi con mercati spesso volatili, per non dire in crisi.
Yanmar Italy si trova nel cuore della Lombardia, in una zona ricca, in cui è presente con un polo produttivo importante. Ma deve operare, partendo da una mentalità giapponese, in un territorio che giapponese non è. Non deve essere stato facile proporre il «japanese style» e i suoi concetti produttivi e distributivi un po’ diversi da quelli a cui siamo abituati. «I mercati non sono ovviamente uguali dappertutto – ci ha detto Claudio Ferrari, Key Account Specialist di Yanmar Italy. «L’Italia è un mercato molto esigente in continuo cambiamento dove i costruttori sono sempre alla ricerca di nuove soluzioni all’avanguardia; occorre flessibilità e competenza per supportare al meglio le esigenze dei nostri clienti. L’attività di vendita è supportata da una struttura dedita al supporto clienti dal punto di vista strettamente tecnico, la nostra Application Engineering». In considerazione dell’attuale periodo di crisi, aggiunge «è vero che in Italia abbiamo assistito a un ridimensionamento generale dei volumi che ha colpito tutta la sfera industriale, ma l’internazionalità della nostra Azienda, unità alla qualità e al diverso utilizzo in vari settori dei nostri prodotti, ci permette di affrontare positivamente un periodo come quello attuale di crisi; consci di prodotti sempre al passo con i tempi sia dal punto di vista tecnico che normativo, raccogliamo sfide e guardiamo sempre al futuro».
Il business tiene anche perché il motore è il cuore delle macchine: Yanmar anche in questi anni di crisi a livello mondiale mantiene una presenza significativa nel mercato dei motori industriali. Ma se tante sono le variabili di cui tener conto, una sola è la costante a cui Yanmar si uniforma: la qualità dei propri prodotti. E questo alla lunga paga. Spesso un’azienda focalizzata sulla qualità si scontra con esigenze commerciali: il tutto subito, anzi per ieri. Per i Giapponesi il prodotto quando deve essere perfetto. E questo dovrebbe essere lo stile universale adottato da tutti i produttori e non solo quello «Japanese».
E che la qualità in Yanmar non sia solo una parola è dimostrato dal fatto che diverse azioni di controllo vengono esercitate sia sui componenti sia nelle fasi di produzione; da rimarcare il fatto che ogni singolo motore viene testato.
Un altro aspetto a cui in Yanmar Italy tengono è la fidelizzazione dei clienti; è molto importante iniziare un rapporto commerciale, ma ancora più significativo mantenerlo e farlo crescere anno dopo anno.
La sfida delle normative
Lo scoglio delle normative sulle emissioni è sempre un tema di grande attualità e di estrema importanza non solo per i costruttori che devono sostenere costi di ricerca ingenti per l’adeguamento dei prodotti, ma anche per i clienti e l’utilizzatore finale che si vedono ricaricati tali costi (di cui non sempre afferrano la necessità e la convenienza) sulle proprie macchine.
Yanmar ha in gamma tutti motori perfettamente rispondenti alle più recenti normative sia europee che americane.
Attualmente i maggiori clienti del marchio stanno utilizzando i programmi di flessibilità TPEM (Usa) e EUFLEX (Europa), che permettono ancora l’utilizzo dei motori che non rientrano nelle nuove normative.
I programmi permettono di ottenere da parte degli Enti preposti negli USA e in Europa la concessione di commercializzare macchine in numero limitato, con motori non ancora a norma.
Nel frattempo ai costruttori vengono forniti i prototipi dei nuovi motori in modo che i costruttori stessi siano pronti con i nuovi motori quando il periodo di flessibilità avrà termine.
Nel cuore della riorganizzazione
Negli ultimi anni c’è stata in Yanmar Italy una riorganizzazione a livello manageriale che ha portato per la prima volta un presidente italiano in azienda, Carlo Cavallero. Infatti fino al giugno 2013 questa carica è sempre stata affidata a rotazione a un giapponese, fin dalla fondazione di Yanmar Italy, nel 1996. Una nomina che sottolinea la contiguità e la conoscenza di un mercato, quello italiano, che, anche per motivi logistici, è da considerare comunque di riferimento. E che sancisce un’autonomia completa di Yanmar Italy che, pur parte integrante della Casa madre di Osaka, ha dimostrato di saper volare con le proprie ali.
Attualmente Yanmar Italy è strutturata in tre divisioni: Sales Division; Planning and Administration Division e Operations Division.
Scelte vincenti
Yanmar Italy affronta il mercato proponendo un prodotto di qualità È presente in un range di potenza: da 4 Cv circa nel monocilindrico per arrivare al più grosso motore raffreddato ad acqua da 85 Cv.
Nel raffreddato a liquido la scelta di Yanmar, per rispettare le nuove regole in materia di emissioni, è stata quella di optare per il DPF, il common rail, l’EGR per tutti i motori sopra i 19 kW per quanto riguarda il mercato americano e sopra i 37 kW per quanto riguarda il mercato europeo.
(In Europa le regole attuali impongono il IIIB sopra i 37 kW mentre da 19 a 37 il IIIA sotto i 19 non c’è regolamentazione. Negli Stati Uniti il Tier IV si applica anche sotto i 19 kW e dal 2015 cesserà il TPEM per questa fascia e quindi sarà d’obbligo il Tier IV Final NdR).
Al Conexpo recentemente conclusosi a Las Vegas Yanmar ha presentato il nuovo motore monocilindrico EPA Tier IV Final (LW-series) ha che ha tutte le premesse per soddisfare le richieste dei costruttori che operano nel mercato EPA.
In ambito europeo la gestione dei clienti avviene sia a livello direzionale sia con l’ausilio di una rete di distributori. In Italia, oltre a Yanmar Italy, sono presenti 3 distributori di motori e 8 distributori di ricambi che coprono l’intero territorio nazionale; sempre in Italia la rete di assistenza tecnica è formata da 70 officine che sono gestite direttamente dal Customer Service di Yanmar Italy.
Il lay out dello stabilimento Yanmar Italy di Cassano Magnago è improntato a una grande razionalità. La struttura ha un andamento a U che inizia dall’entrata dei componenti e carcass utilizzati per l’assemblaggio del motore per giungere al confezionamento finale. Tutti i componenti in entrata vengono immagazzinati nello stabilimento di produzione e testati a campione dal Controllo Qualità. Inizia poi la linea di assemblaggio, che prevede la lavorazione meccanica di tutti i blocchi cilindrici grezzi che vengono lavorati in apposite macchine e predisposti per l’entrata nel tunnel di lavaggio. Questa operazione riguarda anche componenti quali l’albero a camme, l’albero a motore e altri ingranaggi. Fuori dal tunnel sono ubicate 12 postazioni in cui vengono inseriti via via i vari pezzi che compongono il motore. Durante le fasi di allestimento del motore i componenti arrivano in modo semiautomatico alle varie postazioni a seconda del motore che il quel momento è prodotto. Con un sistema di prelevamento in parte computerizzato i pezzi vengono prelevati dall’operatore e convogliati in modo opportuno alla postazione di assemblaggio. Alla fine dei test, che coinvolgono tutti i motori, dal primo all’ultimo, si passa alla fase di confezionamento in cui vengono effettuate anche operazioni di aggiunta di componenti a corredo del motore. Una volta che i motori sono stati confezionati vengono posizionati su bancali o su pallet ritornabili o in scatole su pallet in legno. E il ciclo a U si conclude.
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