Abbiamo visitato una realtà operante su uno dei passaggi chiave della filiera di lavorazione del vetro, proveniente dalla raccolta differenziata dei rifiuti. Protagonista di questo ciclo è la Sarco srl di Marsala, nel trapanese, col suo nuovo impianto di Contrada Ponte Fiumarella, 27.000 m² con ampi spazi per lo stoccaggio e la gestione dei rifiuti, con moderne strutture, attrezzature e tecnologie.
Il ciclo produttivo
Michelangelo Bonomo, responsabile commerciale, è la nostra guida alla scoperta delle fasi di lavorazione. Esse prendono il via con l’arrivo di bottiglie di vetro e lattine di alluminio, primo step all’ingresso con la pesatura dei camion, seguita dallo scarico nelle aree di stoccaggio. Segue il prelievo ed il carico nella coclea della tramoggia di alimentazione, il convogliamento all’interno di un ampio capannone, col passaggio sul banco vibrante. Una serie di nastri trasportatori conducono i rifiuti nelle linee di selezione, inframezzati da cabine ove gli operatori rimuovono manualmente i rifiuti grossolani estranei. E’ poi la volta della selezione meccanica, con calamita e il separatore Ecs per rimovere l’alluminio, seguita da vagliatura e frantumazione del materiale secondo pezzatura. Speciali macchinari per la selezione ottica differenziano per colore e grazie ad un getto d’aria continuo allontanano le microparticelle di impurità. Il materiale che ne esce, è collocato in spazi dedicati secondo dimensione e colore, ed è ora adesso materia prima seconda, pronta per essere avviata al reimpiego. Sono 3 le tipologie di pezzatura del vetro: 4-10 mm, oltre 20 mm ed entro 50 mm colorato o trasparente.
Un trend in crescita
“La crescita della raccolta differenziata, ci sta consentendo un trend di crescita del 35-40% annuo (vetro e lattine), trattiamo circa 300 tonnellate giornaliere“, dice Bonomo. “In poche ore una bottiglia in entrata, riesce ad essere lavorata ed avviata alla vetreria. Il materiale vetroso che produciamo costituisce all’incirca l’85% della base di produzione delle nuove bottiglie. Siamo parte del Circuito Ecoglass Sicilia, una filiera corta che chiude il suo ciclo in ambito regionale, da cui nasce un prodotto unico nel suo genere la Bottiglia 100% Sicilia” Bonomo, si sofferma anche su un punto di forza, il rispetto dei criteri dell’azienda 4.0. In pratica tutte le fasi di lavorazione vengono attentamente monitorate, i dati che ne scaturiscono sono elaborati tramite complessi software in grado di fornire parametri fondamentali per ottimizzare sempre più il processo produttivo (produzione, tempistiche, risorse, ecc.). In questo si inseriscono proficuamente anche le risultanze del sistema di monitoraggio CareTrack installato sulle macchine fornite da Volvo CE. Il prodotto finale rispetta sia i valori di legge ma soprattutto quelli più stringenti richiesti dal processo produttivo del principale committente, la O-I Italy società del gruppo O-I Manufacturing, vetreria che ha sede a pochi km che lo acquisisce per le proprie linee di produzione, anche per altri stabilimenti italiani.
Le sorelle: L120H e L90H
Un iter produttivo simile richiede un parco macchine dedicato: trattori stradali, autocarri, rimorchi, semirimorchi, carrelli elevatori, caricatori, trituratori e rotovagli ma soprattutto pale gommate. Ultime ad aver fatto il loro ingresso simultaneo in l’azienda, sono state due Volvo CE, L120H ed L90H. La prima è una pala dalle molteplici potenzialità, versatile e possente allo stesso tempo, grazie al generoso turbodiesel D8J a 6 cilindri in linea, quattro tempi con iniezione diretta e scambiatore di calore aria, abbinato alla trasmissione ed all’impianto idraulico intelligente, che eroga una coppia elevata a bassi regimi, sfoderando tutti i 276 cavalli solo quando necessario, nonostante una mole che sfiora le 22 tonnellate. Una macchina concepita anche per questo utilizzo, l’abbiamo osservata all’opera nelle fasi di movimentazione del vetro, dall’accatastamento negli stalli delle aree di stoccaggio, al prelievo e ribaltamento all’interno della coclea di alimentazione, per poi andare a prelevarlo, al termine del processo produttivo, quando è trasformato in materia prima, sotto forma di graniglie. Agile, nonostante le sue dimensioni, fa la spola da un estremo all’altro del sito.
Cosa ne pensa l’operatore
Abbiamo chiesto all’operatore Luigi Livigni, le sue impressioni. “La 120 è il top in potenza, stabile e maneggevole, l’ampia cabina offre una ricca strumentazione leggibile anche in controluce e comfort a volontà, rispetto alla L90G ci ha permesso di fare lo stesso lavoro in metà del tempo, paradossalmente anche negli spazi angusti, come quando ci si incrocia con altri mezzi, il cambio Power Shift e l’impianto idraulico Load-Sensing rispondono rapidamente per un perfetto controllo del carico e cicli di lavoro, come nel nostro caso anche brevi, da quando è giunta in azienda, circa 10 mesi fa ho avuto il piacere di condurla sempre io, insieme abbiamo raggiunto le 2.700 ore. Apprezzo molto anche l’ecopedale e l’impianto di climatizzazione, buono per tutte le stagioni, riparandoci dalle polveri e dal vento che sferza il nostro circondario, ma soprattutto in estate quando la colonnina di mercurio è spesso sopra i 40°.”
Non è da meno la L90H, coi suoi 186 cv erogati dall’8 litri sempre Stage V, tra i pregi della serie H una ulteriore riduzione dei consumi rispetto a quelli già contenuti della serie G, un altro degli operatori ci ha riferito come questa pala, garantisce una notevole visibilità soprattutto nei movimenti tra gli spazi ristretti, col supporto dell’RBB (Reverse-By-Bracking) che riduce automaticamente il regime motore e provvede a inserire i freni di servizio quando l’operatore cambia la direzione della macchina, apprezzando anche i vantaggi della telecamera posteriore e la strumentazione di bordo. Risolta anche una criticità del ciclo di lavorazione, per il carico degli autocarri a sponde alte e dei cassoni scarrabili, con la precedente pala dovevano far ricorso ad una rampa su cui farla salire per riuscire a caricare gli automezzi, con la L90H ed il suo generoso sbraccio hanno risolto il problema eliminando la piattaforma.
Il suo impiego è in tandem con la sorella maggiore, a dar loro manforte, nel continuo via vai di mezzi che caricano e scaricano, anche una fiammante L90G: 13.000 ore in 7 anni! Mediamente le pale lavorano sulle 12 ore al giorno, nell’ambito dei due turni di lavoro di 8 ore ciascuno. Dimostra grande utilità nel sito il cinematismo Torque Parallel (TP), l’articolazione a coppia parallela che fornisce un’elevata coppia di sbloccaggio e un movimento parallelo perfetto su tutto l’arco di sollevamento. Il cinematismo offre stabilità durante tutte le operazioni, carico, trasporto e scarico, consente l’agevole riempimento delle benne, mantenendo sempre le attrezzature parallele lungo l’intera corsa di sollevamento, per garantire stabilità del carico e facilità di riempimento della benna, evitando dispersione dei materiali lungo il tragitto o nelle fasi di abbancamento, carico/scarico.
L’idea del vetro
Antonio Spanò avvia questa attività nel 1991 trattando piccole quantità di vetro raccolto nel circondario. Abbiamo chiesto il perché della scelta di operare in un settore poco noto in quel periodo. “La scelta di recuperare il vetro l’ho avuta praticamente in casa, mio padre era dirigente della vetreria di Marsala (Sicilvetro), all’epoca di proprietà regionale, in seguito acquisita dalla multinazionale statunitense O-I Manufacturing, ho creduto nelle potenzialità del settore reciclyng investendovi tutte le mie energie”. Dalla raccolta differenziata si possono ricavare benefici a 360°, per l’ambiente e per l’economia, occorre investire puntando sulla qualità e sui mercati di sbocco del prodotto finito, dinamiche in continua evoluzione, cosi come gli obiettivi industriali della Sarco srl, che recentemente ha installato un impianto fotovoltaico per alimentare gli impianti. La produzione annua di materia prima seconda (vetro) si attesta sule 75.000 ton, quest’anno si stima di raggiungere le 120.000 ton.
“Il rapporto con Volvo CE – continua Spanò – nasce da un contatto con Giovanni Li Causi, funzionario commerciale della V&V srl di Vincenzo Vultaggio, che mi aveva illustrato la gamma della casa, nel 2012 abbiamo acquistato una prima pala della fascia grande (la L90G), inutile dire che dopo aver testato in stabilimento la piena rispondenza del mezzo a quelle che erano le nostre esigenze, abbiamo consolidato il rapporto sul binario della qualità che perseguiamo, trovando nella Concessionaria con sede a Custonaci (TP) un partner ideale, prova ne sono l’acquisto di L120H e L90H, all’avanguardia anche per il nostro ambito operativo; fondamentale anche l’assistenza per un azienda che lavora 6 giorni su 7, una chiamata ed in pochi minuti il furgone attrezzato ed il meccanico giungono in stabilimento.”
L’opificio ha al suo attivo attive altre linee di lavorazione, come quelle per le lattine dall’alluminio per bibite e conserve, da cui scaturisce altra materia prima seconda, anche in questo caso il tridente Volvo è il perno della piena funzionalità.
Testo, foto e video di Luca Masaracchio
