Abbiamo colto il cantiere nella sua fase conclusiva, in un titubante inizio estate durante il quale le squadre CBR (quattro delle quali costantemente impegnate lungo la A14) stavano stendendo lo strato drenante. In ogni caso gli uomini e le macchine della cooperativa riminese in molte parti del tratto interessato hanno realizzato l’intero pacchetto di pavimentazione: base (0-40 mm), binder (0-25 mm) e tappeto, senza scordare come spesso siano intervenuti anche per quanto concerne il movimento terra.

Come accennato, al momento della nostra visita, CBR stava lavorando su due specifici tratti autostradali: tra Cattolica e Fano, cantiere lungo il quale operano due vibrofinitrici e altrettanti rulli Dynapac; e tra Rimini Nord e Cattolica, tratto in cui sono impegnate altre due finitrici Dynapac appaiate (tra le quali una SD2500 WS) e due rulli CC234HF. Un interessante dispiegamento di forze finalizzato a concludere i lavori di ampliamento dell’autostrada da due a tre corsie per ogni senso di marcia. Com’è facile intuire anche dalle immagini proposte su queste pagine, il lavoro ha previsto la stesa di un tappeto drenante di circa 4 cm sulle corsie di sorpasso e centrale, il tutto preceduto dall’utilizzo di emulsione modificata e di filler (il materiale bianco che impedisce all’emulsione di attaccarsi alle ruote della finitrice).

«La finitrice Dynapac è una gran macchina». Sono queste le prime parole di Claudio Foschi, vice presidente CBR, che continua: «è facile da usare e davvero poco rumorosa, due qualità particolarmente apprezzate dai nostri operatori. Inoltre si inserisce in un rapporto cliente-fornitore decisamente buono e duraturo, fondato su ottime macchine e su una capacità di assistenza ai massimi livelli, sempre contraddistinto da un’ottima disponibilità. E il numero di macchine Dynapac presenti nei nostri cantieri, e in questo in particolare, credo sia una testimonianza più valida di tante parole».

In effetti, e passando accanto alla macchina è impossibile non notarlo, la silenziosità della finitrice è una caratteristica molto evidente. La rumorosità è stata ridotta al minimo principalmente grazie a tre accorgimenti: il motore della ventola di raffreddamento controllato termostaticamente, il regime del motore ridotto grazie alla modalità Eco-Mode e l’isolante in gomma posto sotto la postazione di guida. Inoltre la ventola idraulica non è più calettata direttamente sul motore e quindi può salire e scendere di giri in modo indipendente rispetto al motore. Quest’ultimo è un Cummins sei cilindri raffreddato ad acqua in grado di erogare 129 kW di potenza massima che si esprime a 2.200 giri con sistema Eco-Mode e si abbina a un sistema idraulico con pompe variabili. «Queste soluzioni tecniche – interviene Luca Alberighi, agente di zona per la Divisione Stradale di Atlas Copco – contribuiscono a garantire consumi davvero ridotti. Siamo nell’ordine degli 8-9 l/h senza inficiare per nulla la produttività della macchina. Del resto, con l’impianto a portata variabile, quando i servizi non vengono utilizzati le pompe sono a portata nulla e non vanno a incidere sui consumi, assorbendo inutili cavalli».

Tra le altre caratteristiche da evidenziare: un ridotto raggio di sterzata; pneumatici a bassa rumorosità e di elevate dimensioni che garantiscono buone doti di stabilità; il sistema Dynapac AddTraxxion che ottimizza la trazione delle ruote anteriori in relazione al carico presente in tramoggia. La postazione di guida offre facile accesso e ampio spazio a disposizione. Premendo un semplice pulsante è inoltre possibile traslare la postazione di guida di 500 mm su entrambi i lati al fine di ottenere sempre la più corretta visuale. Per quanto concerne i comandi tutte le funzioni sono disposte per categoria e frequenza d’utilizzo, mentre il display a colori da 6,5» assicura un controllo intuitivo, rapido e sicuro di tutte le fasi di lavoro. Il volante è regolabile e il sedile girevole. Anche la pulsantiera a terra permette qualsiasi operazione: invertire il senso di marcia delle coclee e dei nastri, richiamare più o meno materiale, variare la temperatura della piastra, cambiare la frequenza dei tamper e dei vibranti, la livellazione, eccetera.

Vale infine la pena sottolineare come gli operatori siano stati formati direttamente dagli uomini Dynapac. «In ogni caso – conclude Alberighi -si tratta di macchine molto intuitive e facili da utilizzare. Il funzionamento è simile a quello di un cellulare: con le frecce ci si muove lungo il menù e l’invio permette di accedere al programma che serve. Per esempio, la modalità di bombatura è programmabile sia per automatizzarne l’attivazione che la durata, in pratica è possibile stabilire in partenza la fase di lavoro in cui si deve inserire e per quanto tempo. Inoltre la macchina è completamente in autodiagnostica, di conseguenza, attraverso opportuni codici, è in grado di evidenziare qualsiasi tipologia di problema». La SD2500WS può essere equipaggiata con quattro differenti banchi di stesa elettrici o a GPL

Benché la SD2500WS sia dotata di un sistema di livellazione integrato, la macchina Dynapac utilizzata in questo cantiere è stata equipaggiata con un ulteriore impianto di livellazione collegato alla finitrice e utilizzato per la stesa del manto drenante. Si tratta di una barra denominata «big sonic sky», dotata di tre sensori (5 punti di lettura), collegati a una centralina elettronica che ne elabora i dati, cosi da individuare una media di spessore, in grado di garantire un corretto rapporto tra quantità di materiale e planarità di stesa, lungo un asse di 13 mt.

«Infatti – precisa Foschi – non tutta la sede stradale è stata «rasata e imbottita», in alcuni punti si procede sul manto vecchio. Abbiamo adottato questo sistema anche su una seconda finitrice di questa tipologia acquistata a giugno». Nell’utilizzo della barra il sistema a sensori opera una media del fondo e consente di effettuare una stesa lineare attraverso una seconda finitrice che legge il livello del drenante con una livellazione longitudinale a ultrasuoni. Questo sistema permette anche di eseguire un giunto pressoché perfetto.

La compattazione viene infine eseguita con due rulli tandem da asfalto CC234 HF da 9.400 kg.

Cliente storico Dynapac, CBR (acronimo di Cooperativa Braccianti Riminese) attualmente annovera 130 soci cooperatori e i dipendenti, in totale, raggiungono le 260 unità. Da sempre si occupa di infrastrutture, opere stradali e urbanizzazioni anche grazie a un parco macchine in continua evoluzione e che, caratterizzato da una numerazione progressiva iniziata nel 1946 (anno di fondazione della cooperativa), attualmente ha raggiunto quota 1.280. Oggi sono oltre 200 le macchine attive tra finitrici, rulli, pale gommate, escavatori, miniescavatori, minipale, grader, dozer e molteplici altre attrezzature. La Cooperativa Braccianti Riminese, si propone per lavori di costruzioni e pavimentazioni stradali, urbanizzazioni e arredi stradali, gasdotti, acquedotti, fognature, sistemazioni idrauliche, movimenti terra, linee elettriche, costruzione e gestione discariche controllate per RSU, opere in cemento armato, opere ecologiche e difesa del territorio, bonifiche idrauliche, lavori marittimi e lavori edili.