Ecco dove vengono prodotti i conci per la realizzazione dei due tunnel della Metropolitana di Catania
La meta della nostra visita è stata lo stabilimento realizzato della Ged srl, SocietĂ del Gruppo CMC di Ravenna, in territorio di Belpasso (Catania). Qui vengono prodotti i conci strutturali, da impiegare nei due tunnel della Metropolitana etnea. Attualmente la produzione è destinata al cantiere in cui sta operando la TBM Agata (ME n. 4 di Settembre 2017) tratta Nesima – Misterbianco 1° Lotto. Successivamente garantirĂ quella per il cantiere Piazza Stesicoro – Piazza Palestro.
La storia dello stabilimento
Lo stabilimento è realizzato su un’area di oltre 8.000 m², strategicamente situato accanto a importanti vie di collegamento. L’area è stata oggetto di lavori preliminari di sbancamento e livellamento. Successivamente è stata realizzata la struttura, costruita con elementi prefabbricati, progettati dalla medesima società . Che vanta un’esperienza trentennale nei settori produttivi dei manufatti in calcestruzzo armato, in calcestruzzo armato precompresso e in carpenteria metallica.
La produzione ha avuto inizio a giugno del 2016, raggiungendo punte mensili prossime ai 900 conci.
La tecnologia di base
A guidarci all’interno di questa realtà è l’ing. Salvatore Burgio, a capo dell’Ufficio Tecnico della CMC, cantiere di Catania, tratta Nesima – Misterbianco.
Questa linea di prefabbricazione è realizzata all’interno di un capannone di circa 2.800 mq, è quasi totalmente automatizzata (viene chiamata a “Carosello”) ed è stata prodotta dalla francese CBE Group.
Su un circuito chiuso a binari avanzano i casseri montati su ruote: si tratta di cinque serie di casseri costituite da 7 elementi ciascuna.
La geometria dei casseri è strettamente connessa alle dimensioni della TBM Agata. Entrambi sono stati acquistati dall’impresa spagnola Acciona S.A., che a suo tempo li ha utilizzati per la realizzazione della metropolitana di Gijón (Spagna).
L’attività produttiva
Le gabbie di armatura dei conci giungono nel sito produttivo già sagomate ed assemblate e vengono allineate ordinatamente per tipo di profilo dinanzi all’ingresso del capannone. Un carroponte le colloca su una grande ruota girevole a 7 postazioni, ciascuna delle quali è contrassegnata con le lettere A1, A2, A3, A4, B, C, K. Ciascuna lettera identifica un preciso elemento, e l’assemblaggio dei sette conci andrà a comporre ogni singolo anello, che verrà poi montato dalla TBM in galleria.
Il primo cassero della serie, e successivamente gli altri, inizia il percorso costituente il ciclo produttivo. Il cassero effettua la prima fermata all’interno di una camera di getto, ove riceve il carico di calcestruzzo che, giunto in cantiere tramite autobetoniere, viene riversato in una tramoggia che lo scarica all’interno del cassero stesso. Quattro potenti vibratori compattano il conglomerato gettato e al termine di questa operazione il cassero procede per la fase successiva.
L’operatore conduce le operazioni dall’esterno della camera di getto, in posizione rialzata, dietro uno schermo di fronte alla consolle dei comandi. E’ quindi al riparo da polveri, rumore, schizzi di calcestruzzo fresco ed in caso di necessitĂ può arrestare facilmente il processo produttivo.
Il concio appena uscito dalla camera viene finito e lisciato manualmente sulla parte superiore, da un addetto specializzato tramite frattazzo, pronto per essere guidato nella camera di maturazione del calcestruzzo.
Una produzione sostenuta
La produzione media dell’opificio si attesta su una produzione media di 40 elementi prefabbricati al giorno con l’area di maturazione a temperatura ambiente. Utilizzando la maturazione a vapore, è possibile raddoppiare la suddetta produzione giornaliera.
Al termine della fase di maturazione si procede allo “scassero” del concio, con l’apertura delle sponde laterali e il successivo sollevamento tramite un sistema a ventosa applicato ad un carroponte.
Il concio viene portato al “ribaltatore”, che provvede alla rotazione di 180°, posizionandolo nel verso corretto per l’esecuzione delle successive fasi. Esse consistono nel posizionamento manuale delle guarnizioni. L’operatore passa poi al fissaggio, sempre sui lati del concio, delle piastre su cui si spingeranno i martinetti della TBM.
Infine, nell’area di prestoccaggio, su ciascun concio viene apposta un’etichetta che riporta la marcatura CE, la norma EN di riferimento, la data del getto, il numero progressivo, il peso e l’evidenza dei controlli eseguiti.
Il concio viene poi trasferito all’esterno dello stabilimento tramite traslatore e sollevato con carroponte per il posizionamento nel piazzale di stoccaggio, in attesa del carico su autoarticolato, che lo porterà fino al cantiere della TBM.
di Luca Masaracchio
