Tutte equipaggiate con motori Kohler Engines, le macchine di Avant Tecno, Cela, Cormidi, JCB, Kramer-Werke e Wille Machines sono state protagoniste della sessione di prova del primo Kohler Demo Days
di Giuseppe La Franca
Lo storico stabilimento di Reggio Emilia ha ospitato martedì 20 e mercoledì 21 giugno la prima edizione dei Kohler Demo Days, dedicati alla stampa specializzata italiana e straniera. L’evento ha consentito ai giornalisti di varcare le porte del mondo Kohler per conoscerne la storia, toccare con mano i motori e prendere confidenza con le performance delle macchine equipaggiate con diversi modelli di motori Kohler Engines.
Mettendo a sistema professionalità e risonanza emotiva, i Kohler Demo Days puntano i riflettori sui veri protagonisti dell’attività di Kohler Engines. I motori si trasformano in vibranti narratori di una storia lunga oltre un secolo, fatta di passione e know-how. Il racconto prende spunto da come i motori hanno rivoluzionato il lavoro degli operatori di diversi settori produttivi, per descrivere come continueranno a cambiarlo in un futuro energetico diversificato.
La varietà delle soluzioni offerte ai produttori di macchine da cantiere, movimento terra, agricole, forestali, per il verde urbano, ecc., risponde alle diverse esigenze dei clienti in tema di prestazioni, affidabilità, efficienza, versatilità, sostenibilità economica e ambientale.
Nino De Giglio, Direttore Marketing Communications & Channel Management di Kohler Engines
“La crescita che Kohler Engines ha registrato negli ultimi anni è il risultato di un enorme lavoro e di una stretta collaborazione con i nostri clienti – afferma Nino De Giglio, Direttore Marketing Communications & Channel Management.
Per Kohler Engines i produttori sono dei veri e propri partner, con i quali condividere risorse, competenze e infrastrutture, rafforzando le value proposition per avere accesso ai diversi segmenti di mercato. I Demo Days nascono proprio con questo intento“.
Le soluzioni sviluppate
Vincitore del premi “2022 Diesel of the Year” della rivista Powertrain e “Engine of the Year under 175 hp” ai Diesel Progress Summit 2022 il nuovissimo KSD 1403 TCA dispone di un avanzato sistema di iniezione indiretta, con controllo elettronico per massimizzare le performance
Durante l’evento sono state approfondite le molte soluzioni sviluppate con primari produttori fra cui:
– Avant Tecno(costruttore finlandese di pale compatte multifunzionali);
– Cela (produttore bresciano di piattaforme aeree per il salvataggio, l’antincendio e il lavoro industriale);
– Cormidi (punta di diamante dei costruttori di macchine per edilizia del Sud Italia);
– Kramer-Werke (produttore tedesco di pale gommate e sollevatori telescopici);
– Wille Machines (costruttore finlandese di macchine per la gestione delle aree verdi e boschive).
Il successo registrato nella prima giornata dei Kohler Demo Days, con la partecipazione di una decina di giornalisti delle principali testate italiane specializzate, è stato confermato dalla presenza di 8 giornalisti stranieri, accolti nello stabilimento Kohler Engines il giorno successivo.
L’estensione e il miglioramento della connettività digitale spinto da tecnologie come 5G, satelliti LEO (low earth orbit), fibra ottica sta avendo un forte impatto anche sull’ecosistema del cantiere, che da luogo scarsamente servito se non isolato sta diventando sempre più connesso e quindi in grado di generare dati e informazioni utili a migliorarne l’efficienza e i processi decisionali. La possibilità di monitorare in tempo reale posizione e utilizzo delle macchine, così come la disponibilità di informazioni diagnostiche e prestazionali, rappresenta un supporto ormai indispensabile per migliorare la gestione delle flotte, ridurre i consumi di carburante, aumentare la sicurezza, migliorare la pianificazione di controlli e manutenzione.
Il binomio perfetto
Nella sua accezione più completa, in particolare, l’espressione “cantiere connesso” si riferisce a un ecosistema di connessioni digitali in tempo reale tra persone, macchine e attrezzature, materiali e progetti, fruibili in cantiere e in remoto, residente su una piattaforma informativa centralizzata, fisica o residente su cloud, che fornisce dati e informazioni a supporto dei processi decisionali afferenti una molteplicità di ambiti, dalla pianificazione delle lavorazioni alla gestione del personale, dall’approvvigionamento dei materiali alla organizzazione e gestione di macchine e attrezzature.
Tutto a posto allora? Non proprio, perché bisogna fare i conti col fatto che l’edilizia è per tradizione uno dei comparti più lenti nell’adozione di tecnologie innovative, rispetto, ad esempio, a quello dell’industria manifatturiera anche se, indubbiamente, molto hanno contribuito gli incentivi previsti da Industria 4.0 a promuovere l’adozione delle nuove tecnologie.
Di fatto la digitalizzazione non è ancora un concetto del tutto chiaro nel nostro settore e c’è quindi bisogno di spiegare a tutti gli addetti ai lavori in che modo la combinazione tecnologia/digitale può essere vincente.
Nel nuovo episodio di Prospettive in cantiere, il Podcast della rivista Macchine Edili, abbiamo parlato di innovazione e digitalizzazione con Gianluca Calì, direttore marketing e digital officer di CGT che si occupa dello sviluppo e dell’implementazione della digitalizzazione in tutte le fasi del lavoro delle macchine in cantiere. E abbiamo scoperto che i vantaggi (tanti) che derivano dall’utilizzo di queste tecnologie implicano una visionedel futuro che presuppone un percorso condiviso tra costruttore e cliente.
Da sinistra Antonio Vaccaro, Elisa Vaccaro, Doris Lunardi e Matteo Vaccaro
Mezzo secolo di attività festeggiato in grande stile e “fuori dagli schemi”, come recita il claim 2023 di V.T.N. EUROPE spa.
La mega festa svoltasi nel fine settimana dal 24 al 25 giugno scorso, iniziata sabato con la partecipazione di fornitori, clienti, autorità istituzionali e giornalisti, è stata l’occasione per la famiglia Vaccaro per aprire le porte dello stabilimento di Poiana Maggiore, in provincia di Vicenza.
Doris Lunardi, Presidente della Società ha rievocato la storia aziendale ed il cammino intrapreso, sin dal 1973, assieme al compianto marito Nerio Vaccaro.
Un cimelio storico che ricorda gli esordi, nel 1973, di quella che poi diventerà VTN Europe
Un percorso che oggi continua, sempre con la stessa passione e gli stessi valori grazie alla seconda generazione rappresentata dai figli: Antonio, Matteo ed Elisa Vaccaro.
Una visita ai reparti produttivi, in gruppi, ha mostrato come vengono prodotte benne, pinze, attrezzature per demolizione, per la rottamazione, per il riciclaggio, per applicazioni forestali. L’ esclusivo finale con cena, svoltasi nella cinquecentesca villa Curti di Sovizzo(Vi) ha stupito i circa duecento partecipanti con l’ esibizione di danzatrici sui trampoli con sottofondo musicale eseguito dal vivo da un quartetto d’ archi.
Con l’immancabile torta e brindisi di compleanno, illuminati da fantasmagorici fuochi d’ artificio sono sopraggiunte le prime ore della domenica, seconda tappa della kermesse, dedicata ai dipendenti.
Le tappe
L’impresa fondata da Nerio Vaccaro continua la sua crescita con le nuove generazioni
Nel 1980 Nerio Vaccaro fonda la VTN Benne e comincia a produrre benne per escavatori e pale. La capacità di innovazione e la riconosciuta qualità del prodotto sono i punti di forza che proiettano l’azienda fin dai suoi esordi ai vertici del settore.
Anno dopo anno, con il costante incremento del numero di clienti, la produzione si arricchisce di nuove sempre più performanti attrezzature, frutto del crescente impegno nella ricerca, di continui investimenti in risorse umane e avanzate tecnologie.
Nel 1988 l’Azienda corona un grande obiettivo, a lungo inseguito, con la produzione dei primi esemplari di frantumatori e pinze demolitrici, attrezzature che oltre a diventare in breve protagoniste nel mercato della demolizione e del riciclaggio, determinano la piena affermazione di VTN anche in campo internazionale.
Nel 1990 VTN Benne srl diventa VTN Europe spa espandendo il brand a livello mondiale e registrando una costante crescita grazie a nuovi software e sistemi informatici, utilizzo di Solidworks per la progettazione 3D e un ufficio dedicato per Ricerca & Sviluppo.
Nel 2014, dopo aver siglato importanti accordi a livello internazionale VTN entra in Unacea e successivamente, nel 2017 diventa un membro di EDA (European Demolition Association).
E’ del 2018 il lancio del nuovo brand all’Intermat di Parigi seguito nel 2019 dalla presentazione della nuova linea Booster e infine, del 2020, l’espansione di 5000 metri quadrati della sede produttiva.
È a Torino, città che nel 1906 ha visto i natali della prima sede estera del Gruppo e che ancora oggi ospita la sede legale, attività produttive e logistiche della Michelin Italiana, che Michelin Italia ha deciso di festeggiare oltre 110 anni di Made in Italy e di celebrare il 60° anniversario dello stabilimento di Cuneo, fiore all’occhiello del Gruppo Michelin.
Simone Miatton (a sinistra) e Simone Rossi
Il Presidente della Michelin Italiana, Simone Miatton, insieme a Simone Rossi, Direttore dello stabilimento di pneumatici vettura di Cuneo, hanno svelato il livello di eccellenza raggiunto dall’impianto produttivo che per il Gruppo Michelin rappresenta lo stabilimento più importante dell’Europa occidentale e leader tecnologico, ovvero 1 degli 8 siti che sviluppa nuove tecnologie da estendere poi alle altre fabbriche nel mondo. Questo dato assume ancora più importanza se consideriamo che sono 121 gli impianti che fanno parte del Gruppo Michelin.
Leadership nel Made in Italy
Fondata nel 1906 a Torino come prima sede estera del Gruppo, Michelin Italia oggi è fortemente radicata in Piemonte dove, oltre ad ospitare nel capoluogo la sede legale, un impianto produttivo di semifiniti e il polo logistico Europeo, si trovano lo stabilimento diAlessandria – dedicato alla produzione di pneumatici per mezzi pesanti, Agricoli, Genio Civile e Metro – e lo stabilimento dedicato a pneumatici auto di Cuneo. In Lombardia sono ubicati gli uffici della Direzione Commerciale e a Pomezia la sede di un secondo polo logistico Europeo.
Michelin Italia è il più grande produttore di pneumatici Made in Italy: infatti il 58%* della produzione nazionale è realizzata negli stabilimenti Michelin mentre la parte residua è ripartita tra 4 aziende concorrenti.
In Italia, le circa 3800 persone che lavorano per Michelin hanno permesso all’Azienda di raggiungere la leadership sul territorio nazionale e di diventare un punto di riferimento per lo sviluppo di nuove tecnologie per l’intero Gruppo. Il 99,7% dei dipendenti hanno un contratto a tempo indeterminato e lo sviluppo continuo delle competenze è una leva di sviluppo importante sulla quale l’azienda investe: sono circa 246.000 le ore di formazione erogate nel 2022. Gli stabilimenti di Cuneo e Alessandria hanno complessivamente una capacità produttiva installata di 14 milioni di pneumatici l’anno.
Lo stabilimento di Cuneo
Il compleanno dell’innovativa realtà industriale piemontese – e relative pietre miliari ottenute in 6 decadi di attività – hanno avuto e troveranno riscontro, sia narrativo sia fattuale, negli eventi pianificati nel corso del 2023 organizzati dentro e fuori lo stabilimento, coinvolgendo il territorio, la stampa e le istituzioni.
Lo stabilimento nasce nel 1963, ed oggi impiega circa 2300 persone. La produzione si focalizza su pneumatici vettura, veicoli commerciali leggeri e semifiniti. La capacità produttiva installata consente una produzione annuale di 13 milioni di pneumatici.
Se contestualizzata al territorio nazionale Cuneo è il più importante stabilimento di pneumatici in Italia per capacità produttiva e per numero dipendenti.
Inoltre, per il territorio che lo ospita, lo stabilimento Michelin è una delle realtà industriali più importanti ed esporta il Made in Italy in tutto il mondo. Infatti, l’80% della produzione dello stabilimento di Cuneo è destinato al mercato Europeo, mentre il restante 20% viene esportato al di fuori del continente.
Grazie agli investimenti in tecnologia, nello sviluppo dei team e delle persone, lo stabilimento negli anni è diventato un riferimento all’interno del Gruppo, tanto da essere qualificato come “leader Tecnologico” – ovvero uno degli otto centri nei quali vengono testate e sviluppate le nuove tecnologie, prima dell’industrializzazione su larga negli impianti produttivi Michelin nel Mondo, che conta 121 fabbriche, 67 delle quali dedicate alla produzione di pneumatici.
Lo stabilimento, inoltre, sta implementando nuove soluzioni al fine di ridurre l’impatto ambientale, in linea con gli obiettivi del Gruppo Michelin che prevedono la decarbonizzazione entro il 2050.
*fonte Assogomma. Produzione nazionale totale 2022 in unità 20.849.037. Produzione totale Michelin nel 2022 in unità 12.099.369.
Liebherr ha ufficializzato i piani di investimento di Liebherr-France SAS per il 2025: 170 milioni di euro per l’acquisto di un’area industriale di circa 47 ettari in Alsazia. Da diversi anni, Liebherr-France SAS ha in programma di trasferire alcune attività nelle vicinanze del suo sito produttivo esistente a Colmar, sempre in Alsazia, per rafforzare ulteriormente sia la sua competitività che la sua indipendenza a lungo termine.
In questo contesto, Liebherr ha deciso di acquistare un sito nel parco industriale EcoRhena per stabilirvi una nuova sede per la sua azienda di produzione Colmar. Il parco industriale di Nambsheim, in Alsazia, è sotto la responsabilità di un’associazione speciale francese (Syndicat Mixte Ouvert), che gestisce anche il porto sul Reno di Colmar/Neuf-Brisach. Con il supporto del Syndicat Mixte Ouvert, Liebherr-France SAS ha quindi acquisito il terreno: vicino a Liebherr-France SAS a Colmar, non lontano dai confini svizzero e tedesco e nelle immediate vicinanze di un centro di trasporto multimodale, il sito di EcoRhena costituisce il luogo ideale per questo progetto.
Due diverse attività produttive
Un’area produttiva del nuovo stabilimento in Alsazia sarà dedicata alla produzione di importanti parti saldate per il portafoglio di macchine edili Liebherr, come escavatori cingolati e gommati che includono componenti del telaio o attrezzature di lavoro. Quest’area offrirà notevoli opportunità occupazionali nei settori della saldatura, della lavorazione meccanica e dell’impiantistica.
Inoltre, è prevista una seconda area di produzione per i lavori di premontaggio e montaggio delle cabine di guida delle macchine edili Liebherr. Anche in questo ambito verranno creati nuovi posti di lavoro posti ad esempio nei settori dell’assemblaggio e della logistica. In totale verranno creati oltre 30 posti di lavoro.
Liebherr-France SAS, con sede a Colmar, Francia, è responsabile dello sviluppo e della produzione degli escavatori cingolati del Gruppo Liebherr.
Dare un apporto concreto per far ricrescere il bosco in uno dei luoghi più affascinanti della provincia di Bolzano come ilLago di Carezza e al contempo promuovere l’utilizzo di mezzi a zero emissioni nei cantieri. Con questo doppio obiettivo “green”Niederstätter, azienda leader nel mercato del noleggio, della vendita e dei servizi attorno alle macchine edili, ha stilato, nel 2022, un accordo con il Comune di Nova Levante (Bolzano). Ha preso così vita il progetto di rimboschimento attivo secondo cui, per ogni macchina edile elettrica noleggiata sono stati piantati dei nuovi alberi nella zona limitrofa al lago di Carezza, duramente colpita dalla tempesta di Vaia nel 2018.
L’iniziativa ha raggiunto il suo culminesabato 10 giugno scorso con la piantumazione di circa 500 nuovi alberi. Il rimboschimento della nuova zona è stato celebrato con un momento di festa, a cui hanno partecipato oltre 40 persone, tra dipendenti dell’azienda, amici e familiari. Ad accoglierli sul posto due rappresentanti del servizio forestale della Provincia, che hanno illustrato ai partecipanti le specie arboree che sarebbero state piantate: si è voluto optare per un bosco misto, con diverse specie di alberi che insieme creano un eco-clima più stabile e meno sensibile alle malattie e alle condizioni climatiche estreme. Con l’occasione è stata offerta anche una panoramica su quanto accaduto durante la tempesta Vaia e sugli altri progetti in corso per il risanamento della zona.
Daniela Niederstätter
“Con questo progetto vogliamo dare un contributo concreto alla sostenibilità e all’ambiente: da un lato incentivando l’utilizzo di mezzi a zero emissioni e dall’altro supportando la creazione di un nuovo ecosistema boschivo intorno al Lago di Carezza” così DanielaNiederstätter, membro del Consiglio di amministrazione “ringraziamo tutti i partecipanti e le persone coinvolte nell’iniziativa, ma anche i clienti che hanno noleggiato macchine elettriche edili e con questo hanno sostenuto il rimboschimento“.
L’attenzione all’ambiente e alla sostenibilità
Le tematiche green e ambientali ricoprono per Niederstätter un ruolo importante da diversi anni. Sono il motivo principale per cui l’azienda ha deciso d’investire su mezzi di lavoroelettrici e a zero emissioni – proprio nel corso della recente fiera SaMoTer, svoltasi nello scorso maggio a Verona, Niederstätter ha presentato, per la prima volta in Italia, due nuove macchine edili elettriche della Kramer, un sollevatore telescopico (1445e) e una pala gommata (5065e). Tra gli altri progetti “green” portati avanti da Niederstätter si ricorda anche quello stretto nel 2022 con la startup comasca3Bee, impegnata nello sviluppo di sistemi di monitoraggio per la salute delle api, sempre più a rischio d’estinzione. Per ogni nuova gru acquistata, Niederstätter ha stanziato parte del profitto ottenuto per finanziare i progetti della startup e, quindi, supportare direttamente gli apicoltori nel loro lavoro di salvaguardia della biodiversità delle api e degli alveari. Ai clienti che hanno potuto monitorare in diretta lo stato di salute degli alveari è stato donato, a fine anno, un piccolo riconoscimento sotto forma di un vasetto di miele.
Con sede amministrativa a Campodazzo (BZ), Niederstätter è attiva principalmente nel Nord Italia e opera tramite i suoi 100 collaboratori e collaboratrici anche nelle filiali in Veneto e nella Lombardia. La presenza pluridecennale nel mercato dei servizi per l’edilizia, si è andata rafforzando anche per quanto riguarda l’offerta formativa: con le sedi della Niederstätter Academy distribuite tra Bolzano, Bergamo e Treviso, offre un programma di corsi specifici per operatori di macchine edili. La Niederstätter Academy è inoltre l’unico centro formativo del settore che propone corsi specifici per operatori esperti, come per esempio il corso per gruisti esperti. Nel 2023 Niederstätter continuerà a concentrarsi sull’implementazione dei servizi di assistenza al cliente, sull’alta formazione dei propri dipendenti e sulla sostenibilità.
Dinamismo e Successo compendiati in uno slogan che è stato il leit motiv di tutta la conferenza stampa annuale sui dati di bilancio organizzata a Milano da Bosch Italia: ecco in sintesi come possono essere riassunte le strategie che il Gruppo ha presentato alla stampa e che sono declinate secondo i macro-temi dell’Elettrificazione, dell’Automazione e della Digitalizzazione.
Da sx, Ugo Caratti, VP Finance & Administration Bosch Rexroth South Europe, Renato Lastaria, General Manager Bosch Group Italy, Giuditta Piedilato, Communication Director Bosch Group Italy, Georg Wahl, CFO Bosch Group Italy, Camillo Mazza, General Manager Robert Bosch GmbH Branch in Italy
Un percorso iniziato da tempo e che ora, dati alla mano, dimostra di essere vincente, pur nella situazione congiunturale non particolarmente felice anche per perduranti elementi di instabilità geopolitica.
Forte di un 2022chiuso con un fatturato cresciuto rispetto all’anno precedente, Bosch Rexroth Italiaguarda con grande e motivato ottimismo al futuro. Lo fa basandosi su un approccio storicamente consolidato: fornire ai clienti, indipendentemente dal loro mercato di riferimento, soluzioni tecnologiche capaci di rendere il processo produttivo più connesso, sostenibile ed efficiente, così da renderli ancora più competitivi.
Non solo uno slogan
“We move industries to make our planet a better place” non è solamente un claim accattivante, è anche e soprattutto il manifesto di intenti adottato da Bosch Rexroth per raccontare sinteticamente la missione che si è prefissata e le modalità, lo stile, con cui la persegue.
Ugo Caratti
“Sviluppiamo e creiamo tecnologie di azionamento e controllo, soluzioni, servizi o software che si muovono in senso fisico – racconta Ugo Caratti, VP Finance & Administration Bosch Rexroth South Europe –serviamo clienti che producono, automatizzano o utilizzano macchinari e attrezzature mobili e industriali, e accompagniamo il loro lavoro sempre avendo come sestante un rispettoso approccio verso l’ambiente, consapevoli della responsabilità che tutti, indistintamente, abbiamo il dovere di assumerci per consegnare alle generazioni future un mondo migliore”.
La sostenibilità, perseguita anche attraverso la combinazione tra elettronica eoleodinamica al fine di introdurre nuove tecnologie capaci di garantire maggior efficienza energetica in settori altamente energivori, è d’altro cantouno dei tre pilastrisu cui poggia l’idea di Industria 4.0che Bosch Rexroth porta avanti. Una prospettiva che si regge su altri due cardini: personee digitalizzazione, concetti che le imprese devono sposare per affrontare le sfide che l’evoluzione industriale pone loro di fronte. Il primo termine è da intendersi come la volontà di porre l’uomo nella condizione di prestare la propria opera unicamente in circostanze nelle quali il suo ruolo generi un valore aggiunto alla dinamica generale della fabbrica, e ciò grazie a una relazione “felice” tra essere umano e macchina, tra operatore e mondo digitale.
Il secondo è invece indicativo di fabbrica riconfigurabile, scalabile e modulare. Obiettivo, quest’ultimo, che per essere perseguito obbliga le imprese produttive ad arricchire la propria componente software, sempre più rilevante ai fini dell’ottenimento della flessibilità necessaria per essere a tutti gli effetti una smart factory. Da qui la ragione per cui Bosch Rexroth ha scelto di “contaminare” la propria storica vocazione hardware con una forte connotazione software e di praticare una politica di acquisizioni e fusioni con altre realtà leader, così da contribuire all’espansione del proprio portafoglio di prodotti e di soluzioni, aumentare il numero di risorse che ha a disposizione e accrescere le sue competenze sul mercato.
Digitalizzazione e transizione energetica
Sul primo versante, quello delle applicazioni in chiave di digitalizzazione, area di business in cui, afferma Caratti, “puntiamo a una crescita a due cifre ogni anno da oggi al 2030”, Bosch Rexroth ha coronato l’intento di stabilire un vero e proprio standard grazie a ctrlX AUTOMATION, una piattaforma di controllo aperta che ha già ottanta applicazioni partner nel suo app store. ctrlX AUTOMATION si configura già da ora come una rivoluzione per l’architettura dell’automazione delle macchine industriali in veste di cervello digitale moderno per intere linee di produzione.
Non solo: la nuova unità di compensazione per robot concepita da Bosch Rexroth, Smart Flex Effector, è stata premiata prodotto dell’anno dall’Hermes Award, premio conferito all’azienda che si è distinta dalla concorrenza per l’apporto innovativo a livello tecnologico. E ancora: focalizzandosi sulla digitalizzazione in ambito mobile, la società del Gruppo Bosch ha realizzato BODAS Connect, un intero portafoglio di soluzioni IoT, software e hardware elettronico per il mercato off-highway, un vero e proprio ecosistema che garantisce una migliore produttività. Rimanendo nel medesimo contesto, Bosch Rexroth prevede che nel 2030 il 30 per cento circa di questo mercato di macchine operatrici mobili sarà rappresentato da macchine full electric o ibride, un business parallelo e rilevante che affiancherà le soluzioni basate su motori a combustione.
E anche l’idrogeno rientra nei piani futuri di Bosch Rexroth che ha stipulato con Maximatorun accordo per la costruzione entro il 2024 di elettrolizzatori e stazioni per il rifornimento di idrogeno verde in Europa.
Idrogeno: la catena del valore illustrata da Camillo Mazza
Per far fronte a questa evoluzione Bosch Rexroth ha sviluppato un ventaglio di soluzioni elettriche, dai motori agli inverter, che supporterà la mission aziendale, cioè a dire favorire la sostenibilità ambientale equipaggiando veicoli off-road (escavatori, trattori e betoniere) con soluzioni elettriche. Allo scopo di penetrare il mercato dell’elettrificazione, Bosch Rexroth ha recentemente lanciato il portfolioeLion, un portafoglio completo di prodotti dedicati a questo impiego.
Qualche esempio di collaborazione
“Sono numerosi i casi di successo registrati da aziende con cui collaboriamo a seguito dell’introduzione di nostre soluzioni green – rileva Caratti. “Uno di questi ha per protagonista Sampierana. Nella circostanza l’eOC pump controldi Bosch Rexroth ha consentito il raggiungimento di nuovi livelli di performance per i mini-escavatori della linea Eurocomach. La combinazione di controllo tra pompa elettroidraulica e software non solo ha permesso di ridurre il consumo di carburante, ma anche i costi complessivi, ivi compresi quelli inerenti all’ingegneria e all’assistenza“.
Un altro caso che merita di essere citato riguardaCIFA, cliente che produce pompe per calcestruzzo, betoniere e betonpompe montate su camion. Le normative sulle emissioni e sulla rumorosità stanno diventando più severe anche nelle applicazioni off-road, per esempio nei porti, nelle miniere, nei cantieri e in agricoltura. Conseguentemente l’elettrificazione di trattori, betoniere ed escavatori ha dimostrato di essere proprio ciò che il settore stava aspettando.
E ancora: Morgan Tecnica, realtà focalizzata sulla produzione di macchine in ambito meccanotessile, è pronta a lanciarne una innovativa per il taglio di tessuti. Il suo punto di forza consiste in una necessita di apporto energetico inferiore del 50 per cento rispetto a macchine tradizionali che svolgono la stessa funzione. Ciò è potuta accadere in virtù dall’alimentatore generativo del pacchetto azionamenti fornito da Bosch Rexroth e grazie ad una funzionalità chiamata Smart Energy Modein grado di smorzare i picchi di consumo, quindi di assecondare l’esigenza di dotare la macchina di una spiccata efficienza energetica.
Sul secondo fronte, quello delle acquisizioni, si segnalano tre nomi su tutti: l’israeliana Elmo, specializzata inservoazionamenti elettricidi fascia alta e in sistemi di controllo del movimento per l’automazione industriale in ambienti ostici, la danese Kassow Robots, operazione volta a migliorare ulteriormente i progressi già avviati e compiuti da Bosch Rexroth in tema di tecnologia robotica, e la statunitense HydraForce, produttrice e fornitrice di soluzioni per macchine mobili alimentate idraulicamente, tra cui valvole di controllo, collettori e controllori elettronici.
Ma Bosch è anche responsabilità sociale
L’attenzione alla Responsabilità Sociale, ad ogni livello, è insita nel DNA di Bosch, che fa capo ad una Fondazione di pubblica utilità. Proprio per questo, Bosch Italia ha scelto di essere vicina alla popolazione colpita dall’alluvione che, lo scorso maggio, ha interessato la regione Emilia Romagna. Territorio in cui, tra l’altro, hanno sede alcune consociate dell’azienda.
Per garantire la ripresa e rilanciare il ritorno alla normalità nel più breve tempo possibile, Bosch Italia ha messo in campo diverse iniziative. Il primo passo è stato supportare la Protezione Civile a favore della Romagna, fornendo alcuni prodotti utili, come idropulitrici, trapani avvitatori e altri elettroutensili da cantiere, per ultimare la fase di sgombero e pulizia di strade e abitazioni. A questo, si è aggiunto il sostegno alle officine Bosch Car Service e ai Centri Assistenza Bosch Home Comfort presenti sul territorio e, dunque, coinvolti direttamente nell’emergenza.
L’azione di Bosch continua promuovendo, in qualità di main partner, Italia Loves Romagna, il concerto-evento volto a sostenere le popolazioni colpite dall’alluvione tramite una raccolta fondi. Il concerto è prodotto e organizzato da Friends & Partners, Riservarossa, Vivo Concerti e Magellano Concerti, con il supporto di Ministero della Cultura, Rai – Radiotelevisione Italiana, Regione Emilia Romagna e SIAE. L’evento, trasmesso in prima serata in diretta su Rai1 e su RaiPlay alle ore 20:30, si svolgerà il 24 giugno presso la RCF Arena di Reggio Emilia (Campovolo) e vedrà alternarsi sul palcoscenico 18 grandi protagonisti della musica italiana insieme in un unico grande momento di solidarietà. La raccolta fondi, di cui è partner tecnico l’Antoniano di Bologna, sarà in favore dell’Associazione “Italia Loves Romagna” e destinata a progetti dedicati alla cultura nelle province più colpite. Inoltre, Bosch Italia favorisce l’iniziativa anche all’interno dell’azienda coinvolgendo direttamente i collaboratori di tutte le sedi italiane, invitandoli a partecipare al concerto con l’obiettivo di supportare la causa in prima persona.
“Attraverso le attività di Responsabilità Sociale, traduciamo la nostra mission aziendale in azioni concrete e mirate a sostegno della società. Dopo la tragedia che ha colpito la Romagna, ci siamo prontamente attivati per capire come aiutare i colleghi e in generale la popolazione del territorio, soprattutto in una fase così delicata come quella della ricostruzione. Nella catena della solidarietà, infatti, ogni piccolo contributo può essere importante per fare la differenza, dando la forza e la speranza per ricominciare” ha dichiarato Giuditta Piedilato, Direttore Comunicazione Bosch Italia.
Prende avvio da questo mese una serie di podcaston line a cura della rivista MACCHINE EDILI del Gruppo Tecniche Nuove. Perché questo nuovo progetto in un settore, quello delle macchine da costruzione, in cui la spettacolarità dei video ha spesso un potere quasi ipnotico e sembra catturare in maniera preponderante l’attenzione degli addetti ai lavori?
Innanzitutto, perché la voce è un mezzo molto potente di informazione che svincola chi ascolta dalla suggestione a volte tirannica dell’immagine e invita a pensare, a riflettere, a elaborare i contenuti.
Il fascino della “voce” a ben guardare non è una novità ma accompagna l’uomo dalle origini tanto è vero che le prime “trasmissioni” delle informazioni sono avvenute per via orale, di bocca in bocca e di orecchio in orecchio. Ed è grazie alla “voce” che l’uomo si è evoluto. Possiamo quindi affermare che il podcast è una sorta di ritorno al passato utilizzando le tecnologie del presente.
Nel caso di podcast a prevalente contenuto tecnico, come quelli che fanno parte del nostro progetto, viene data la possibilità agli ascoltatori di fruire di contenuti molto verticali, veicolati da esperti del settore, commentati dalla Redazione e prodotti e condotti dal nostro speaker professionista Stefano Troilo, che vanta una lunga esperienza di speakeraggio radiotelevisivo.
Un Podcast che guarda in prospettiva
Il titolo del nostro Podcast, “Prospettive in cantiere”, definisce la struttura del nostro progetto: si tratta di un contenitore all’interno del quale verrà di volta in volta presentata l’evoluzione delle macchine e attrezzature da cantiere nelle sue varie forme, seguendo il filo rosso dell’innovazione tecnologica e dando la parola ai protagonisti del settore, costruttori, distributori, noleggiatori, imprese, operatori…
Nella prima puntata Daniela Grancini, direttore editoriale di Macchine Edili, dà uno sguardo al mercato e evidenzia quelle che saranno le parole chiave di domani nel settore della meccanizzazione edile.
Nelle puntate successive daremo la parola a Gianluca Calì (CGT), Mirco Risi (Simex), Daniela Niederstätter e Dante Bussatori dell’impresa Elios Ambiente.
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L’edilizia ha un forte impatto sull’ambiente. Consuma risorse naturali, produce rifiuti e genera anche inquinamento. E’ un settore in perenne crescita, a causa della crescente domanda di infrastrutture e alloggi e desta anche preoccupazione per la sostenibilità.
Per questo si stanno facendo molti sforzi per ridurre il suo impatto sull’ambiente: e qui entra in gioco MB Crusher.
Utilizzare la benna frantoio a mascelle di MB Crusher per riciclare i detriti e trasformarliinprodotti riutilizzabili è un modo facile e veloce per affrontare il problema della sostenibilità.
La benna frantoio MB è un accessorio che consente alle macchine movimento terra di frantumare e riciclare calcestruzzo e altri rifiuti da costruzione direttamente sul posto.
Quando un edificio o una struttura viene demolita, le macerie e i detriti di solito vengono trasportati in una discarica: utilizzando una benna frantoio, invece, i detriti si frantumano e si riciclano in nuovi materiali. Non si butta via niente!
Ed è così che ha fatto un’azienda in Ucraina, installando un frantoio a mascelle BF80.3 S4 su un escavatore JCB 220 per frantumare i detriti da demolizione in materiale utile per il sottofondo stradale. Prima portavano il materiale in discarica, ora hanno un prodotto già pronto in cantiere che possono utilizzare per il loro prossimo progetto di costruzione o da rivedendere.
Utilizzare in cantiere una benna frantoio a mascelle MB Crusher rappresenta per le aziende un punto di svolta: non solo si eliminano i viaggi discarica, ma si abbattono i i costi di trasporto e si preservano le risorse naturali. I materiali frantumati e riciclati sono spesso più economici e più sostenibili dei materiali appena estratti, il che può far risparmiare denaro alle aziende e allo stesso tempo avvantaggiare l’ambiente.
Quindi è abbastanza facile capire perché l’uso della benna frantoio MB Crusher sta diventando molto popolare nel settore, grazie anche ai diversi modelli adatti a qualsiasi tipo e modello di macchina operatrice, dai mini escavatori a quelli pesanti, skid steer e pale, come ad esempio il JCB 4CXdi un’azienda in Repubblica Ceca.
Installando alla pala una benna frantoio MB-L160, sono riusciti a creare un vero e proprio centro di riciclaggio compatto e versatile in cantiere. Non solo risparmiano denaro, quindi, ma realizzano anche un profitto.
La versatilità delle attrezzature MB Crusher consente di utilizzarle su diversi progetti di demolizione e costruzione: dai lavori residenziali su piccola scala fino ai progetti infrastrutturali su larga scala.
Uno dei principali vantaggi dell’utilizzo di una benna frantoio MB Crusher è che può essere utilizzata in cantiere: questo significa che i materiali non devono essere trasportati, si riducono i costi di trasporto e le emissioni associate al trasporto.
In Slovacchia, i residui di calcestruzzo sono stati frantumati per creare la base per il nuovo strato, il tutto fatto in cantiere con una terna JCB 3CX e una benna frantoio MB-L160. Il vecchio cemento non ha lasciato il cantiere ed è diventato una risorsa.
Grazie alla bassa rumorosità e alla versatilità, le benne MB Crusher sono ideali per lavorare nelle aree urbane: in Spagna un frantoio a mascelle BF60.1 è stato montato su un EW160C di Volvo CE per ridurre le macerie da demolizione.
L’utilizzo di benne frantoio per il riciclo dei detriti edilizi è un metodo innovativo e sostenibile di demolizione e ricostruzione. Riducendo gli sprechi, conservando le risorse e abbattendo i costi, le unità MB Crusher hanno il potenziale per ridurre significativamente l’impatto ambientale delle attività di costruzione in tutto il mondo.
La manutenzione regolare delle navi è un intervento obbligatorio e di estrema importanza per garantire la sicurezza, l’affidabilità e la durata delle imbarcazioni.
In particolare lo scafo delle navi è sottoposto a condizioni ambientali rigorose, a causa dell’acqua salata, dell’umidità e delle variazioni di temperatura, che possono provocare usura e corrosione.
La manutenzione dello scafo delle navi include la pulizia, la rimozione dei depositi e delle incrostazioni marine, il trattamento antiruggine e la verniciatura per fornire una barriera protettiva contro gli agenti esterni.
Per poter raggiungere e quindi operare su tutta l’altezza dello scafo delle imponenti navi, sono inevitabilmente necessari mezzi per la lavorazione aerea.
Lagomarsino Anielli srl di Genova, azienda specializzata da oltre 60 anni nelle sabbiature, pitturazioni, manutenzioni e riparazioni navali, non ha avuto dubbi nell’affidarsi da sempre ai mezzi JLG.
Nata del 1946, l’azienda si afferma rapidamente come partner del cantiere navale del porto di Genova e successivamente diventa un punto di riferimento per i maggiori cantieri italiani e gli armatori più esigenti.
Il parco macchine
Attualmente Lagomarsino Anielli dispone di un parco macchine di 35 mezzi JLG di proprietà, tra scissors 2630ES, piattaforme elettriche a braccio articolato E450AJ, piattaforme a braccio telescopico 460SJ, 660SJ, 860SJ e 1350SJP raggiungendo un’altezza di lavoro di 43,30 m e uno sbraccio massimo di 24,38 m.
Questa flotta è costantemente al lavoro nei 5 bacini di carenaggio del porto di Genova, oltre a tutti i principali siti produttivi della Fincantieri ed altri cantieri di riferimento non solo italiani, per la pulizia, manutenzione e della verniciatura degli scafi delle navi ad opera di 60 operatori addestrati e qualificati alle varie lavorazioni.
Calogero Toscanoresponsabile officina in Lagomarsino Anielli srl, afferma “Lavoro perLagomarsino Anielli da 21 anni ma già in precedenti esperienze lavorative ho avuto modo di utilizzare le piattaforme JLG di cui sono sempre rimasto soddisfatto per l’affidabilità e le prestazioni eccezionali rispetto mezzi della concorrenza. Appena ho iniziato la collaborazione con la Lagomarsino Anielli, in qualità di responsabile officina, non ho potuto che consigliare di affidarsi ai mezzi JLG che, da oltre 20 anni, sono attrezzature essenziali per il nostro lavoro. I mezzi JLG hanno dimostrato in tutti questi anni la capacità di resistere a un uso intensivo e durare nel tempo, oltre che essere dotati di sistemi di sicurezza avanzati, in grado di proteggere i nostri operatori durante le delicate operazioni di manutenzione e verniciatura dei fuoribordo delle navi.”
Le piattaforme JLG offrono altezze di lavoro impressionanti e una vasta portata, consentendo la verniciatura di tutta la superficie dello scafo della nave e di raggiungere facilmente anche le zone più difficili.
FrancoPelizza, Amministratore Delegato diLagomarsino Anielli srl, aggiunge: “Abbiamo continuato a puntare sui mezzi JLG perché negli anni ci hanno garantito costanza di lavorazione soddisfacendo le nostre esigenze più estreme, sia in termini di altezza e sbraccio, che di stabilità, sicurezza e mobilità per lavorare in diverse posizioni e angolazioni, prerogative indispensabili per le quotidiane operazione nei cantieri navali che serviamo.”
Alessandro Masiello
Alessandro Masiello, Training Manager JLG Italia, afferma: “E’ un piacere e una soddisfazione poter collaborare da anni con Lagomarsino, partner serio e affidabile che abbraccia i nostri stessi valori sull’importanza della sicurezza sul lavoro e della formazione di qualità. Vogliamo continuare ad essere di supporto per tutti i nostri clienti, sia per una puntuale ed efficiente assistenza di tecnica, sia per una formazione di spessore dei loro operatori e tecnici, trasmettendo le nostre competenze, spiegando le correte procedure di riparazione delle nostre macchine e presentando le nuove attrezzature JLG, in primis il nuovo Analyzer Loglifter che consente una diagnosi semplice ed autonoma dei nostri mezzi. Tutti i nostri clienti ci considerano un importante punto di riferimento e vogliamo continuare ad esserlo.”
