Nuove tecnologie

Renault Trucks verso la realtà mista

 

In collaborazione con Immersion, leader europeo della realtà virtuale e della realtà aumentata, a gennaio 2018 Renault Trucks avvierà nella fabbrica motori di Lione la prima fase di test di un nuovo processo di controllo qualità più veloce ed affidabile che integra la realtà mista.

Il costruttore francese  sta studiando i vantaggi che può offrire la realtà aumentata – e più precisamente la realtà mista –  per i processi di produzione. Un team pluridisciplinare di venti persone, strutturato come una start-up, ha disegnato insieme ad Immersion un prototipo per il controllo qualità dei motori che utilizza la realtà mista.

A differenza dalla realtà aumentata, che aggiunge informazioni al reale in modo monodimensionale su uno schermo, la realtà mista consente di aggiungere oggetti virtuali nell’ambiente reale sotto forma di ologrammi con cui l’utilizzatore può interagire. È esattamente quest’ultima soluzione che Renault Trucks sta sperimentando per il controllo qualità nella fabbrica di motori di Lione.

Renault Trucks utilizza la realtà virtuale (VR) da molti anni ed è convinta che possa spingersi oltre nell’uso di queste tecnologie per migliorare i propri processi. Gli esperti di Renault Trucks hanno identificato le problematiche specifiche delle varie attività dell’azienda e le applicazioni che potrebbero avvalersi della realtà mista (MR). Per concretizzare le ricerche e le analisi condotte, il costruttore si è rivolto ad Immersion, che è stato al suo fianco nel processo di creazione dell’applicazione di realtà mista, dall’ideazione al co-design dell’esperienza, fino alla progettazione del prototipo.

«In concreto, l’operatore addetto al controllo qualità sarà dotato di un casco Microsoft HoloLens nel quale saranno integrati tutti i pezzi digitalizzati del motore», spiega Bertrand Félix, che ha lanciato il progetto in Renault Trucks. «Grazie agli occhiali e all’interfaccia di realtà mista, nel campo visivo dell’operatore ci saranno elementi di aiuto alla decisione che lo guideranno nelle più complesse operazioni di controllo. Attualmente quando interviene su un punto di controllo l’operatore utilizza ancora istruzioni cartacee».

Fusione di reale e virtuale

Ogni pezzo del motore digitalizzato e sovrapposto al motore reale può essere visto separatamente permettendo all’operatore di dirigersi verso alcune parti del motore e validare una per una le fasi del processo di qualità.

Mantenendo le mani libere, l’operatore può anche ricevere ulteriori elementi di aiuto alla decisione come ad esempio visualizzare schemi o istruzioni di verifica e di montaggio. Infine questa tecnologia, dotata di numerosi sensori, offre la possibilità di muoversi intorno al motore.

L’uso di questa nuova tecnologia richiede una preparazione specifica. Renault Trucks si è rivolta ad Immersion, una delle prime imprese francesi a far parte del «Mixed Reality Partner Program» di Microsoft proprio per la sua visione a 360° e la mentalità rivolta all’uso pratico e non solo alla tecnologia. La missione di Immersion è anche implementare l’uso di Microsoft HoloLens presso gli operatori del settore industriale.

«Oltre alle competenze specifiche sulla realtà virtuale acquisite dal 1994, il nostro valore aggiunto risiede in un team pluridisciplinare che è in grado di capire esigenze ed usi e proporre ai clienti un’esperienza globale» spiega Jean-Baptiste de la Rivière, direttore R&D e Innovazione di Immersion. «Con Renault Trucks abbiamo pensato e sviluppato uno strumento che si adatta perfettamente alle esigenze della fabbrica e che potrà essere integrato nei suoi processi industriali». Il risultato è all’altezza delle aspettative: una soluzione efficiente che risponde al fabbisogno delle fabbriche Renault Trucks sia in termini qualitativi che di agilità.

Renault Trucks vede in questa tecnologia dei vantaggi importanti: l’uso della realtà mista permette infatti di migliorare le operazioni di controllo qualità riducendone contemporaneamente la durata. Ma anche la fatica cognitiva degli operatori viene ridotta rendendo così più veloce la loro formazione.

In un secondo tempo si potranno prevedere altre applicazioni come l’aiuto all’assemblaggio ed anche alla riparazione.

Il prototipo disegnato con Immersion è entrato nella fase di test nella fabbrica motori di Lione e l’industrializzazione è prevista per il 2019-2020.

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